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中高層管理人員、車間主管及工藝員、技術開發人員等
【培訓收益】
▲ 了解財務角度成本的構成及分類 ▲ 破解成本和費用的本質和密碼 ▲ 掌握生產成本控制創新思維及工具 ▲ 掌握推進成本管控的組織和流程
導入:
1. 觀看創新發明的視頻:感受創新的魅力
2. 互動:如何將9變成6?
引導語:思維僵化,是創新的大敵。突破自我,創新求變,才能產生更大的價值
第一講:創新思維的概述
一、創新的定義
測試:看看你的創新能力打多少分?
二、創新的5大障礙
障礙一:習慣思維定勢
障礙二:權威思維定勢
障礙三:從眾思維定勢
障礙四:書本思維定勢
障礙五:自我中心思維定勢
案例分析:如何移動一個數字可以讓等式成立?
工廠案例分析:十年沒有改變的作業指導書,導致效率比同行低40%
三、創新六大思維
1. 發散思維(立體、橫向、逆向、顛倒思維)
訓練:看到了什么?想到了哪些?
2. 收斂思維(集中、求同、聚斂)
訓練:棉花糖的游戲
3. 形象思維(想象、聯想)
訓練:根據圖例,發揮想象
4. 直覺思維
訓練:你肯定撒謊了
5. 靈感思維
6. 邏輯思維
訓練:商店購物到底掙了多少錢?
案例分析:思維導圖軟件介紹
第二講:低成本創新改善三大工具
工具一:奧斯本檢查表
1. 奧斯本工具模板介紹
2. 如何從九個維度進行分析
3. ECRS改善法則
案例分析:某企業產品的改良分析,效益提高60%
創新工具二:腦力激蕩法
1. 腦力激蕩法的發展歷史
2. 腦力激蕩法的開展5項原則
3. 腦力激蕩法開展的具體步驟
工具1:魚骨圖軟件
實戰練習:根據習題,畫出魚骨圖,并找出主要原因
工具2:柏拉圖(幾種制作柏拉圖的軟件介紹)
實戰演練:根據習題資料,快速制作你的柏拉圖表
工具3: 5WHY表,六何法: 六個角度創新的分析問題(何人、何事、何時、何地、為何)
案例分析:焊接時間長的分析 經典的28問的邏輯分析,抽絲剝繭分析問題
互動案例:車間機器為什么停了?
創新工具三:價值工程分析
1. VA/VE的定義和區別
2. 從十二個層面創新思維分析(加、減、擴、變、改、縮等)
針對不同產品改善案例分析:
1)過剩品質改善案例分析
2)再生部品改善案例分析
3)部品數減少改善案例分析
4)部品的共用化改善案例分析
5)材料費用降低改善案例分析
6)材質變更改善案例分析
7)結構變更改善案例分析
8)加工工藝變更改善案例分析
案例分析:某電子產品公司通過競爭對手的競品分析,發現材料匯總的費用比同行貴30%
案例分析:某上市公司家電企業通過工藝技術降本,年度達成效益7900萬元
案例分析:某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案,單臺車節約90元/臺
第三講:創新思維運用于人力成本降低之實戰技法
痛點分析:某企業生產成本,人力支出占比居高不下(35%),效率卻一般,員工不滿意
實戰技法之一——少人化
1. 人機分析法減人
2. LCIA簡便化省人
3. 自動化省人
案例分析:LCIA自動回料裝置,自動上料系統
案例分析:東莞某上市公司的“黑燈”車間,省300多人
實戰技法之二——流線化
1. 傳統布局的弊端:人多,庫存多
2. 流線化布局的好處:人少,庫存低
3. 單件流的省人技術
案例分析:日本佳能相機的單件流現場作業布局
實戰技法之三——線平衡
1. CT,ST,TT的正確計算
2. 工時平衡率的計算
3. 提升線平衡率的四種方法
案例分析:某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果,省人30%,效率提高48%
實戰技法之四——多能多元化
1. 多能工培育體系
2. 多元化用工策略
案例分析:深圳華為供應商的多能工培養制度,旺季不招工,產銷銜接100%
第四講:創新思維運用于材料成本降低之實戰技法
痛點分析:價格是采購部負責,生產降本很被動,不知道材料成本降低的總體思路
實戰技法之一——定額管理
1. BOM表核算定額
2. 經驗定額制定
3. 定額清理
案例分析:美的集團針對某家電產品的定額清理,下降材料成本3000多萬元
實戰技法之二——損耗管理
1. 物流損耗控制
2. 人為損耗控制
3. 工藝損耗控制
案例分析:某企業通過物流改善,將包裝材料損耗降低30多萬元
人力實戰技法之三——加工工藝改善
1. 加工順序改變
2. 加工時間減少
3. 加工參數調整
案例分析:某電子廠的波峰焊溫度參數改善,合格率提高到99%,損耗降低10%。
人力實戰技法之四——結構設計優化
1. 取消策略
2. 變更策略
3. 合并策略
4. 縮小策略
案例分析:某汽車制造廠單臺車省掉150元的結構設計優化改善
案例分析:某電機企業的繞線材料變更,一年省2000多萬元成本
第五講:創新思維運用于輔料成本降低之實戰技法
痛點分析:輔料費占比平均為5%--10%,是生產部門可控的管理項目,但常可控費用嚴重超標
人力實戰技法之一——目標成本管理
1. 單位成本計算
2. 目標成本的計算
3. 利差分析管控
案例分析:某臺資企業成品車間針對輔料消耗的目標管理和數據解讀
人力實戰技法之二——提案改善
1. 發揮團體智慧的好處
2. 提案改善的8大流程
3. 提案改善的PDCA閉環管理
案例分析:某企業通過提案改善,將電費從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。
人力實戰技法之三——精細化管理
1. 管理單位變少
2. 管理范圍無死角
3. 管理頻次變密集
案例分析:某企業輔料管控一張圖表,系統化精細化管控
人力實戰技法之四——放大鏡管理
1. 管理數據標準放大化,呈現問題
2. 問題隱患放大,舉一反三
案例分析:PPM的管理
案例分析:一只勞保手套的背后問題分析
第六講:創新思維運用于現場管理成本降低之實戰技法
痛點分析:現場管理者看不見的隱藏浪費嚴重,人均產值比同行低很多,沒方法做浪費排除
人力實戰技法之一——不良的浪費排除
1. 第一次就要做對,追求0不良,返工就是浪費
2. 對策一:AI, 自動化,智能化
視頻分享:寶馬汽車的自動化生產線
3. 對策二:防呆法
4. 防錯設計的五大規則
案例分析:某日資企業的防錯十大原理
人力實戰技法之二——制造過多的浪費排除
討論:某車間的超產獎,到底該不該發?
對策一:同步化生產
對策二:TOC瓶頸管理
案例分享:某上市公司的物料配送同步化方式
對策三:看板管理
案例分享:廣汽,美的集團的廠內物流管理
人力實戰技法之三——加工的浪費排除
1. SOP標準作業書
2. 加工余量的管控
案例分享:某臺資企業的標準作業書
人力實戰技法之四——搬運的浪費排除
互動視頻:你發現這樣的搬運吃力不?
對策一:U型化產線配置
對策二:經濟化的人員作業
對策三:預置容器,減少周轉動作
對策四:最佳路線研究法
對策五:降低搬運難度系數
案例分析:某鋁業公司的軌道運輸裝置原理,某上市家電企業的空中傳輸系統
人力實戰技法之五——庫存的浪費排除
對策一:JIT技術
對策二:VMI技術
對策三:拉式排產計劃模式導入
案例分析:華為,OPPO,JIT與供應商及時化配送
人力實戰技法之六——等待的浪費排除
對策一:快速換型SMED
案例分析:富士康的單分鐘換模分析
對策二:斷料的保障策略
案例分析:提高來料及時率和配套齊套率的操作全案
人力實戰技法之七——動作的浪費排除
1. 動作分類17項
2. 消除動作浪費的經濟效益分析
3. 消除動作浪費的四大實戰技術
方法一:雙手作業法
方法二:等級降低法
方法三:縮短距離法
方法四:動作輕松法
案例1:某機械廠員工作業彎腰轉身動作改善分析,效率提高40%
案例2:某五金廠員工單手作業改雙手作業,效率提升30%以上
案例3:某電子廠員工工作桌面物料擺放規則解析,效率提高28%
課程總結與互動答疑,提供工具表單及531行動計劃表
24年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗
中國管理科學研究院特聘專家
廣東省順德政府特聘專家團講師
海南省政府質量協會現場管理評審專家委員會成員
南京大江講堂金箔學院特聘客座教授
英國博贊思維導圖授權認證講師|美國ACI國際沙盤授權認證講師
曾任:美的集團(世界500強)丨制造中心主任/供應鏈經理
曾任:臺灣神達集團(上市)丨華南廠副總經理
華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學EDP特邀講師
實戰項目經驗:
▲內蒙古沙漠之花生態科技有限公司,1年咨詢輔導顧問(實現年銷售6億元)
1、導入1年的6S現場改善項目,車間面貌煥然一新,并獲得了2018年中央二套《生財有道》的專題新聞報道。
2、由于品質穩定、產量增加,每年訂貨會業績增長80%以上。部分經銷商被公司直接獎勵奔馳寶馬等名車。
3、導入完善的指標考核體系,士氣大漲,人人頭上有指標。形成良好的績效文化。
▲重慶圣奇融服飾有限公司,2年咨詢輔導顧問(實現年銷售額5億元)
1、導入IE手法,縮短生產線長度,減少人員,達到提高產量的目的,取得中國羊絨衫私人定制市場占有率第一名。
2、使用6S改善,從45分提高到98分,離職率控制在1%以內
3、導入TOC約束理論,針對全廠的瓶頸工序,實行例外管理,充分滿足資源,在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、制程CPK達到1.67;定制類服裝交貨周期由35天下降至10天。
▲廣亞鋁業集團(廣東佛山),1年咨詢顧問(實現年銷售30億元)
1、導入班組建設,凝聚團隊精神,員工離職率從10%下降到1%以下,帶領管理人員查找現場七大浪費,一共提出109項整改任務。整改合格率100%。
2、導入產線布局調整改善,將生產線按照工藝流程布局,提高線平衡率。實行配送機制,減少物料搬運時間。實行供應商送貨,倉庫配送到線邊倉。
▲柳州五菱汽車配套商溯聯工廠,1年咨詢顧問(實現年銷售10億元以上)
1、導入IE手法,調整產線布局、線平衡分析等,工廠人均效率提高40%以上。人均產值從月5萬元提高到8萬元
2、導入低成本自動化項目,將部分裝配工作、高強度高風險的工作由機械手或者機器人來代替。節省人力50多人,效率提高3倍。
▲上海派能新能源科技有限公司,1年咨詢顧問(實現年銷售5億元以上)
1、導入班組文化建設,提高員工的執行力,提高管理干部的團隊凝聚力。建立完善的表單管理體系,任何管理納入制度化經營模式。并建設激勵體系,提升干部和員工的工作積極性。
2、導入線平衡分析,從56%的工時平衡率,提高到90%,人員減少20%以上。UPPH值提高58%。
▲廣東江門市東古醬油調味品集團公司,6個月咨詢顧問(實現年銷售10億元以上)
1、導入班前會,提高員工的令行禁止,提高管理干部的團隊凝聚力。
2、導入現場6S體系,建立現場6S目視化管理標準,排查治理現場安全隱患。
主講課程:
《金牌班組長綜合管理技能提升》
《創新思維改善與生產效率提升》
《卓越PMC-柔性生產計劃與精準物料控制》
《LCIA低成本創新改善增效工具課》
《開源節流我做主—制造業成本降低22個實戰技法》
《未雨綢繆,預防為主—安全生產之風險分級管控與隱患排查治理》
《企業全面運營管理沙盤模擬》
《精益生產沙盤模擬》
學員評價:
李老師的課程特點是幽默風趣,實戰落地。我在江門培訓機構聽了李老師的2天公開課后,認為很有落地效果。特意邀請李老師到我廠給管理人員做內訓。二天的內訓課程,大家均反饋,一點也不覺得累。很多枯燥的精益理論,李老師運用生活中的案例和工廠的視頻演示,很容易聽懂。另外,李老師還特別喜歡和學員互動,尊重學員,很多刁難的問題,難不倒有咨詢經歷的李老師
——中順潔柔江門工廠 錢總經理
李老師親自帶領大家到現場進行工作改善,實測標準工時、分析平衡率,運用ECRS工具進行輔導改善,將線平衡率由63%提高到95%,解決了我們廠的效率提升問題,真正是實戰專家呀!
——重慶圣奇融服飾 江廠長
大量精益生產案例分析、現場輔導一個流、讓我們的生產效率提高三成。李老師課程幫我厘清了目標,找到了方法。
——深圳長盈精密有限公司 梁主任
李老師親自輔導并實訓的班組建設課程、讓我們的早會模式煥然一新、提高了員工士氣和團隊凝聚力。
——廣亞鋁業有限公司 郭班長
我們以前也開班前會,但是不規范。大家站姿東倒西歪的,也沒有士氣。但是李明仿老師的班前會實操訓練,讓我們的隊伍精神抖擻。口令統一,士氣高漲,班長講話有邏輯,真的非常感謝李老師的輔導。
——上海派能新能源公司 張主任
大量精益生產案例分析、現場輔導一個流、讓我們的生產效率提高三成。李老師課程幫我厘清了目標,找到了方法。
----深圳長盈精密有限公司 梁主任
李老師親自輔導并實訓的班組建設課程、讓我們的早會模式煥然一新、提高了員工士氣和團隊凝聚力。
----廣亞鋁業有限公司 郭班長
李老師親自帶領大家到現場進行工作改善,實測標準工時、分析平衡率,運用ECRS工具進行輔導改善,將線平衡率由63%提高到95%,解決了我們廠的效率提升問題,真正是實戰專家呀!
----重慶圣奇融服飾 江廠長
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