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標準工時與生產線平衡管理實戰技能訓練

課程編號:14680   課程人氣:1156

課程價格:¥3200  課程時長:2天

行業類別:   專業類別:

授課講師:陳志華

課程安排:

       2015.10.24 深圳



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
企業勞動定額管理人員.人力資源管理人員.生產管理人員.采購管理人員

【培訓收益】
1、如何科學習規劃車間物流;
2、如何科學理順生產計劃(生產計劃的15大要點);
3、如何減少超負荷加班;
4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數;
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力;
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善;
8、怎樣構建現場管理的四大基石與實現“盯、挖、搶、省”

 標準工時與生產線平衡管理實戰技能訓練
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主辦單位:一六八培訓網 
時間地點:2015年10月24-25日深圳   10月31-11月1日上海
培訓費用:3200元/人(包括資料費、午餐及上下午茶點等)
培訓對象:企業勞動定額管理人員.人力資源管理人員.生產管理人員.采購管理人員
課程背景:
二十多年前,我們曾為日本豐田推行“準時化”生產模式實現的“零庫存”,感到震驚和羨慕。二十多年來,我們一直在為實現“零庫存”而學習、模仿、推行豐田模式。二十多年后的今天,我們似乎又在為沒有庫存而感到苦惱。因為我們總是在為等待物料、如何保證交貨期而憔慮。同時也為人工成本不斷上升而生產能未能最大化而苦惱。這到底是為什么呢?是沒有學好還是沒有用好?或者說還是根本就沒有領悟到其精髓的所在?

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研究方向:
陳志華老師一直秉承實用、實戰、實際的核心價值觀,六年磨一劍,專為在中國的所有制造企業量身訂做了該課題。主要研究方向為:如何利用企業的兩條腿(硬件和軟件)和兩種力(管理拉動力和技術的拉動力);在減少加班、避免人海戰術、運作系統化和數據化管理的前提下,如何才能做到縮短交貨期,提高勞動生產效率。該課程沒有說到領先的模式,更沒有用到復雜的系統。而是用“盯” 、“搶” 、“省” 、“挖”四個字來構成一個系統化解決方案。

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本課題可以解決的問題或能提供的工具如下:
1、如何科學習規劃車間物流;
2、如何科學理順生產計劃(生產計劃的15大要點);
   3、如何減少超負荷加班;
4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數;
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力;
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善;
8、怎樣構建現場管理的四大基石與實現“盯、挖、搶、省”

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課程大綱
 
 
第一講  錢,在哪里!——不專業付出的代價
管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——一個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經驗憑習慣
沒有結局的結局——布局決定結局
員工的生產效率——只有強化沒有改善
新產品的研發  ——沒有可批量制造性
 
第二講  標準工時(ST)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬于標準工時范圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準工時導入過程中的技巧。
  
第三講:馬表測量過程與技巧
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業必備的四種規范化文件
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數據的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問切”
<ST系統建立的調查問卷范本>
測量過程中的五大竅門
測量數據的運算過程與有效數字
測量結果分析與作業技巧評估
<測量過程練習>
<生產運行評估指標管理練習>
 
第四講:WF標準工時系統導入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內容(十三項)介紹
高精度標準工時系統導入的四種工具
標準工時系統的導入程序
標準工時運算體系的三種表格
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統的三種表格
標準工時系統的其它用途
(綜合能力與綜合成本評估)
ST的修正理由與頻率
 
第五講:形成生產瓶頸的十大原因分析
原因1、終端絕對出貨能力受到制約
原因2、中間某一設備能力造成瓶頸
原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發揮
原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下
原因5、設備性能未能完全達到設計參數
原因6、設備可動率低下導致停機時間長
原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費
原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下
原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差
原因10、人體工程科學運用不到位導致生產效率低下
 
第六講:生產效率向上----生產平衡從環節走向系統
生產效率的定義與兩重性
生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義
什么是生產節拍(由什么因素決定、怎樣調整)
什么是生產原理與生產方式
什么是標準化的現場管理三要素應用
標準化作業與作業標準化的三要素應用
經濟動作三不原則的靈活應用
現場管理的“三不堅守原則”應用
車間物流的“三不原則應用”
分享:減速、少超負荷加班的八大要點
 
第七講:從市場變化走向生產變革的案例分享
案例一:生產線可變化
案例二:員工走向多技能
案例三:多品種小批量換型系統
案例四:生產計劃生成的15大要點分享
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