【培訓對象】
生產型企業的廠長、生產經理、生產主管、工程師等中層生產管理人員

【培訓收益】
優化生產流程：通過深入了解精益生產的理念和方法，掌握如何識別和消除生產過程中的浪費，優化生產流程，提高生產效率和生產質量。 提升團隊協作能力：精益生產強調團隊協作和跨部門合作，幫助學員提升溝通和協作能力，形成更加高效的工作團隊。 培養持續改進思維：精益生產是一種持續改進的生產方式，幫助學員培養持續改進的思維習慣，推動企業在各個方面實現持續改進。 提升問題解決能力：學會運用精益生產的工具和方法解決生產過程中的問題，提升學員的問題解決能力。 增強成本意識：通過精益生產管理課程的學習，學員將更加關注成本，學會通過消除浪費、提高生產效率等方式降低成本，提高企業的盈利能力。

第一講：認識精益生產
——精益生產的定義
一、精益生產“一大體系”——兩大支柱（準時化|自動化）
二、精益生產的“五大原則”
原則一：價值
原則二：價值流
原則三：流動
原則四：需求拉動
原則五：完美
三、如何達到精益生產（精益生產目的是利潤）
樹立降本理念：利潤=收入-成本
1. 從能控制的開始
2. 成本變革的自我變化
3. 精益生產的運營機制
4. 精益生產的前期規劃
四、精益生產需達到四大指標
指標一：制造成本
指標二：制造人員效率
指標三：不良率減少
指標四：設備效率

第二講：識別浪費
浪費的定義：制造周期LeadTime制造業最大的浪費；
——浪費使企業走向衰亡
一、常見的三大板塊的浪費
1. 生產計劃浪費
2. 制造中浪費
3. 物流中浪費
視頻案例：精益生產中八大浪費
練習：寫出視頻文件中各一個浪費點并講解說明
二、精益生產中八大浪費
1. 制作過多浪費
2. 加工浪費
3. 等待浪費
4. 庫存浪費
5. 不良浪費
6. 搬運浪費
7. 動作浪費
8. 管理浪費
三、浪費產生與固化的過程
——習慣養成形成習慣
四、八大浪費的主要原因
1. 以生產為中心的思想固化
2. 考慮供應系統，未從整體出發
3. 技能和浪費意識不足
4. 不明管理的價值
五、發現并消除浪費的思考方法
1. 制定能遵守的標準
2. 問題可視化管理
3. 循壞改善理念
4. 正確分辨現場浪費

第三講：精益生產的實戰管理手法
——工廠變革到經營變革
一、6S“一周一標桿”樣板區打造
1. 標桿建立——6S標準現場
2. 可視化標準建立——工廠、車間、設備、物料等管理標準可視化
3. 崗位維持基準建立——崗位作業者遵守的6S標準
4. 6S活動競賽——各區域定期評價PK
二、改善提案活動
1. 提案的活動目標：企業創新改善文化
2. 提案的活動范圍：針對不合理，不穩定、浪費等問題
3. 改善提案的申報流程
三、VSM價值流管理
案例：泵-變速齒輪，生產價值流
1. 價值流增值與非增值
價值流作用：減少不增值的活動，增大增加價值比重
價值流分析：典型價值流改善收益
2. 價值流推廣的成功要素
1）領導力工程
2）梯隊性人才培養
3）過程管理機制健全
工具：價值流未來圖簡述
3. 價值流設定改進目標
4. 價值流實施計劃
1）準確表達價值流的改善步驟
2）改進的重點事項
3）實施價值流改善的節點|詳細的推進計劃（年度、月別）
4）要有定量化的指標|改善擔當者和考核者
四、標準作業效率改善
1. 一個流改善（批量生產方式與一個流生產方式區別）
批量生產方式：多個（批量）生產銜接模式（多人流水線、離散型）
一個流生產方式：單個生產銜接模式（單人連續型）
案例：一個流改善
2. 線平衡改善
工具：生產線平衡效率表
案例：工序重編事例
人機分析：人機配合分析
3. 快速換型（SMED）改善
1）SMED的好處：消除多批少量的影響
2）快速換型的8步法
五、設備管理
1. 設備自主保全（推進內容、方式、步驟、方法）
推進自主保全的目的：培養優秀的設備操作者，我的設備我自己維護
案例：AM部分成果輸出
2. 設備計劃保全（計劃保全（PM）推進內容、步驟、方法、方式）
案例：計劃保全PM部分成果輸出
3. 備品備件管理
4. 設備綜合效率（OEE）管理
案例：OEE運營表格
六、質量自工序完結（不制造不良）
案例：一個自工序完結度的故事
1. 何謂自工序完結——不制造不良
討論：為什么要推進自工序完結？
2. 自工序完結的思考方法
1）自工序完結（不制造不良）
2）各車間完結
3）工廠完結
3. 自工序完結的構造：完善良品條件和遵守標準作業
4. 構成要素
案例：良品條件
案例：某企業的改善
5. 完結度與結果指標的關系
七、課題改善活動
1. 課題運營流程：申報→推進→評價→發表（最終評價）→事后管理
2. 課題運營方案：小組為單位活動方法→過程控制→過程點檢→評價
3. 課題申報流程：現況檢討書→檢討書審議→檢討書修正→決裁→備案
4. 課題FEA與課題授予：效果分析表→課題授予書
5. 課題活動開展順序：8大步驟（課題選定→現象把握→原因分析→目標設定→制定對策→實施對策→效果分析→標準固化）
6. 課題活動評價：進度評價、活動次數評價、目標效果評價、知識評價、推廣評價
案例：降低4#線NECK再生不良率

第四講：精益人才培養
一、精益人才育成
1. 課程體系設置與現場督導干部培養
2. 內部講師培養與認證流程
3. 內訓師資格評價標準
4. 課題改善專家培養
5. 精益人才育成體系
二、五星班組自主管理活動
案例：五星班組推進背景和應對方案
——精益基礎=現場管理=班組管理
1. 五星班組建設三個層次收益
收益一：員工收益（成就、歸屬、價值）
收益二：班組長收益（減壓減賦減繁）
收益三：企業收益（績效、成長、發展責任）
工具：五星班組建設創標建模
2. 中層干部在五星班組建設中的角色
工具：五星班組模型
3. 五星班組文化方向
案例：五星班組階段性結構
4. 班組活動三級診斷
一級診斷：專家診斷（針對活動推進整個過程、成果及氛圍）
二級診斷：部門領導診斷（審核活動的成果）
三級診斷：總經理TOP診斷（以激勵為主）

第五講：精益生產體系規劃
一、精益生產體系建設路徑
——企業內部普通級：精益卓越現場-精益制造-精益企業
——世界級企業精益實踐路徑:精益現場-精益生產-精益管理-精益供應鏈
二、革新的用語理解
——改善與改惡：點與系統的關系
——革新：“去舊換新”
案例：革新年戰略及LOGO
課程收尾：回顧+答疑解惑 

23年企業生產管理實戰經驗
獲國家軟件專著（集團智能設備管理系統-GTIMM）
獲國家實用新型專利（遠程信息采集云燈裝置）
曾任：東莞三星電機公司丨經營革新事務局局長
曾任：韓國三星電子丨電源事業部經理
曾任：深圳市PCB電路公司|企業運營負責人CEO
曾任：廣東信息科技公司|工業4.0數字化轉型及智能制造負責人
曾任：哈爾濱工業大學培訓項目授課專家
曾任：中北大學客座教授
生產管理項目的高能“操刀者”：曾成功主導參與比亞迪、格力、福耀、南方電網等企業的100多個項目落地
多家企業生產管理系列課程培訓者：曾為南山集團、中航集團、億和集團、豐藝珠寶等上百家企業進行課程培訓，累計幾百場
擅長領域：TPM設備管理、TQM全面質量管理、6S管理、現場管理、班組管理、生產效率提升、PMC與物料控制、數字化轉型等

實戰經驗：
吳正偉老師曾任職于世界100強跨國集團，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國總部現場高層管理者研修，結合國內傳統文化和意識創建一套適合國內企業創新的精益生產管理方法；通過PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動，幫助企業滿足客戶的需求，強化企業生存能力及市場競爭力：
——任職東莞三星電機公司期間——
經營革新目標達成（同比改善30%）：全面導入實施變革機制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產SYSTEM 革新各手法，實施IE改善、自主保全、計劃保全、LINE編程和生產交期Lead Time改善等；
成果：設備綜合效率由60%提高至90%，減少設備等投資上億元、人員數量降低上千名，為每年經營目標達成奠定基礎。
變革人才隊伍培養（同比提升人效30%）：從企業現狀入手，實地勘查與調研，從新員工到老員工、老員工到監督者、監督者到部門長等各級管理者，針對性輸出企業培訓方案，真正做到培訓落地，解決實際問題；
成果：建立企業革新人才培育中心以及變革實踐道場，開發課程培訓體系（涉及的課程：《設備TPM管理》、《現場管理》、《現場7大浪費》、《TWI現場監督者》等），開展100+場的培訓，全方面提升團隊的專業性，助力企業提升30%人效，奠定了企業的核心人才培養與發展。
——任職韓國三星電子（電源事業部）期間——
生產制造管理優化（同比降低12%成本）：導入科學性思維及方法，打開深層次探究事物本質局面，通過供應鏈管理的五大模式及KPI指標管理，對節點和線的能力均衡性改善和調配；
成果：實現庫存金額降低35%，成品庫存天數下降25%
——任職深圳市PCB電路公司期間——
供應鏈管理與優化（資金周轉率提升30%）：運用電商平臺，開拓項目和客戶開發，并通過供應鏈運營+流程+采購流程的專業性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對應程度；
成果：實現整體成本降低25%的同時滿足客戶的品質要求，對有限資金進行良性運作。
——任職廣東信息科技公司期間——
數字化智能制造打造（年節省成本3000多萬）：制定工業4.0智能制造及實現路勁，打造多條智能柔性化產線及數字化系統的控制，遵循投入與產出的ROI理念，投入產出最大化，實現高質量、高效能、新興產業技術的大集成效果；
成果：實現無人智能柔性自動化生產方式，降低32%的人工成本,高模組化高質量批量定制化對應市場需求；

部分授課案例：
序號 企業 課題 期數
1 南山鋁業控股集團公司 降本增效提質課題 24
2 惠州比亞迪有限公司 設備效率管理為主課題 6
3 福耀玻璃有限公司 五星班組管理課題 24
4 馬應龍藥業集團有限公司 精益管理課題 12
5 佛山法恩莎有限公司 現場管理課題 10
6 重慶山城燃氣設備有限公司 現場管理及效率提升為主課題 36
7 東莞杰拓通訊設備有限公司 效率提升課題 12
8 深圳佳士科技有限公司 PMC及效率提升課題 12
9 安徽格力電工公司 設備效率管理為主課題 6
10 惠州中京電子公司 設備效率管理為主課題 6
11 億和集團公司 VSM價值流為主課題 12
12 中航集團公司 班組長能力提升課題 4
13 眾生藥業公司 物流改善及成本管理 4

部分項目案例：
公司名稱 行業/產品 項目的主要內容 改善效果
惠州比亞迪有限公司 電池材料等 PD1車間效率提升 提升36%，年節省346萬
PD2車間效率提升 提升32%，年節省560萬
三車間效率提升 提升35%，年節省213萬
東莞三星電機有限公司 POWER事業部 SMT設備綜合利用率提升和人均小時產出提升 SMT設備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節1570萬
產線生產效率提升 提升53%，年節省1347萬
制造周期MCT時間縮短和在制品減少 時間縮短55%，在制品減少58%，年節省1500萬
福耀玻璃有限公司 汽車玻璃 設備效率提升 效率提升33%，生產周期縮短
在制品減少 提升35%，年節省520萬
設備故障率 減少51%，年節省455萬
備件成本減少 降低72%
品質失敗成本降低 降低35%，共年節省1540萬
馬應龍藥業集團有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升35%
設備故障率 減少60%，年節省355萬
備件成本減少 降低30%，年節省150萬
品質失敗成本降低 降低35%，年節省540萬
佛山法恩莎有限公司 衛浴產品 設備效率提升 效率提升45%，生產周期縮短
在制品減少 提升30%，年節省420萬
設備故障率 減少51%，年節省255萬
產品成本減少 降低15%，年節省3000萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省680萬
重慶山城燃氣設備有限公司 燃氣表產品 沖壓換模時間改善 效率提升40%
設備效率提升 效率提升46%，生產周期縮短
在制品減少 提升45%，年節省320萬
設備故障率 減少51%，年節省220萬
消耗品成本減少 降低30%，年節省100萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省580萬
華潤三九醫藥業股份有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升33%
設備故障率 減少65%，減少上班時間
備件成本減少 降低35%
品質失敗成本降低 降低32%，年節省840萬
東莞杰拓通訊設備有限公司 電腦工控機/服務器 生產效率提升 效率提升35%
SMED換型時間 減少30%
庫存周轉率 提升30%
深圳佳士科技有限公司 焊機產品 生產效率提升 效率提升32%
SMED換型時間 減少35%
庫存周轉率 提升36%
南山鋁業集團 電力 煤炭節約改善 每年節約2000多萬
點解鋁 電力節約 每年節約600多萬
電池鋁箔 產品不良改善 不良減低30%
航空鋁 成本降低改善 產品成本降低10%

主講課程：
《IE七大手法》
《高級精益6S管理》
《TQM全面質量管理之過程品質管控》
《TWI班組長管理》
《制造成本管理與控制》
《精益制造物流》
《設備TPM》
《工業4.0智能制造之數字化轉型》 

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