【培訓對象】
企業生產部.設備管理部經理/主管/工程師/現場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士等

【培訓收益】



2011年08月13-14日（上海）
2011年08月19-20日（深圳）


1、 TPM概述
a) TPM的起源、概念、特色
b) TPM活動的目標
c) 精益生產模式回顧
d) TPM活動八大支柱
e) TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
f) 什么是預防性維護
g) 什么是預見性維護
h) 預防性維護案例講解
i) 可靠性工程的運用
j) 如何提升維護工作的品質和效率 

2、 設備關聯分析
k) 設備故障損失原因分析與對策
l) 損失計算及數據收集
m) 評定目前的設備運行狀態
n) 評價指標，機器利用率，設備停機時間等
o) 維護及維修成本
2. TPM工作的優先順序
a) 實例學習
b) 總體設備效率（OEE）
c) 什么是OEE
d) 認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
e) OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
f) OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
g) 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
h) 如何建立基于OEE的設備管理監控
i) 其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例 

3、 TPM組織及職責界定
i. TPM項目負責人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責。
j) 主管職責：監控，授權，促進合作。
k) 維護人員：制定、實施分級的PM計劃，建立數據，緊急、日常的備件計劃
l) 與操作工合作并提供技術支持。
m) 操作員：5S檢查、日常維護、維修申請，改進建議，促進TPM 

4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
i. 5S與TPM的關系
ii. 現場設備維護的5S實施
iii. 5S設備檢查和清潔計劃，（實施周期等定）
iv. 目視管理概念
v. 目視管理在現場設備維護的作用
n) 如何通過目視管理改善設備故障
i. 實施設備維護的目視管理
ii. 5S、TPM等級評定方法 

5、 TPM系統實施的七大步驟
o) 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
p) 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
q) 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
r) 指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
s) 指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
t) 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
u) 監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統
v) 案例學習 

6、 TPM活動的維護
w) SMED設定、換型換線時間改善技巧
x) 設備管理的標準化作業實施方法
y) 備品、備件使用管理計劃
z) 分級維護能力建立, 維護作業規范化
aa) 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作
7、 設備能力的持續改善：TPM的KAIZAN實施
bb) 什么叫KAIZAN
cc) 設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)
dd) TPM的KAIZAN案例介紹
8、 TPM推行十二階段

湯紀國 MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責人之一 。
于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管,高級IE主管，熟悉精益生產流程優化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經理,TPM負責人、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。
在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。擅長于企業診斷、精益制造與拉動生產系統設計和改進,制造能力（設備,廠房布局及人力需求）規劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內部物流系統設計、精益生產管理、現場效率改善、IE工程、供應鏈管理,6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業TPM實施顧問； 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優化車身裝配線，提高勞動生產率20%；某汽車零部件企業精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產（LP）體系項目總負責人,協調組織各個子項目，歷經三年全面實施了精益生產體系；某大型IT制造業精益戰略整體實施項目經理等等。
曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生,柯達電子等近千余家企業。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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