【培訓(xùn)對象】
車間主任、生產(chǎn)工程師、一線班組長、儲備班組長、一線作業(yè)員

【培訓(xùn)收益】
● 理解精益理念，樹立持續(xù)改進的意識，達成降本增效的目的 ● 掌握精益生產(chǎn)中的各類管理工具與方法，提高工作執(zhí)行的規(guī)范性和效率 ● 學(xué)會運用科學(xué)的問題分析與解決方法，增強應(yīng)對工作中突發(fā)問題和挑戰(zhàn)的能力 ● 掌握團隊建設(shè)與溝通協(xié)作的方法，打造高效，高質(zhì)，安全且高凝聚力的團隊

導(dǎo)入視頻播放：豐田車間員工安全過馬路“指差呼稱”環(huán)節(jié)
第一講：精益班組長
一、什么是精益班組長
1. 三現(xiàn)主義與大野耐一圈
1）三現(xiàn)主義
案例分析：豐田佐吉與織布機
2）大野耐一圈
案例分析：大野耐一圈和現(xiàn)場管理
2. 精益班組長的角色
1）現(xiàn)場的中心
2）問題解決與處置
——作業(yè)指導(dǎo)、人際關(guān)系、作業(yè)方法、安全作業(yè)管理
3）角色認知
——領(lǐng)導(dǎo)者/監(jiān)督者/傳播者/協(xié)調(diào)者/訓(xùn)練者/執(zhí)行者/調(diào)配者/支持者/好部屬
3. 精益班組長的任務(wù)
1）安全管理
2）品質(zhì)管理
3）生產(chǎn)管理
4）成本管理
5）人事管理
6）環(huán)境管理
7）設(shè)備保全管理
案例分析：豐田班組的7大任務(wù)
4. 精益班組長的技能要求
1）專業(yè)知識
2）SIPOC流程技能
3）PDCA管理
4）標準化和例外管理
5）“T”型思維
6）5W1H與4M1E工具
7）領(lǐng)導(dǎo)力
8）組織激勵能力
9）卓越溝通能力

第二講：精益班組建設(shè)基礎(chǔ)
一、精益生產(chǎn)理念導(dǎo)入
1. 精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展歷程
2. 精益生產(chǎn)的核心思想
1）價值；增值與非增值
2）價值流
3）流動
小組分析：圖片展示流動與非流動的差異
4）拉動式生產(chǎn)
案例：看板式后拉生產(chǎn)方式案例
5）追求完美
案例分析：傳統(tǒng)的產(chǎn)品市場與生產(chǎn)過剩的現(xiàn)實
連線游戲：各小組選代表進行案例與精益核心思想的連線
二、精益班組在企業(yè)中的職責(zé)與作用
1. 精益班組的職責(zé)
1）事務(wù)管理
2）生產(chǎn)管理
3）持續(xù)改善
4）例外管理
5）卓越團隊建設(shè)
2. 精益班組管理對企業(yè)整體運營的作用
1）積極進取的班組執(zhí)行力
案例分析：執(zhí)行力進階路徑圖
2）高效進行上傳下達
3）生產(chǎn)效率、品質(zhì)水準、安全指標的達成者
4）自主改善的倡導(dǎo)者
互動討論：學(xué)員分享所在班組在企業(yè)中的實際作用和面臨的挑戰(zhàn)
三、精益班組的特征與建設(shè)目標
1. 精益班組的特點
——如團隊協(xié)作、標準化作業(yè)、持續(xù)改進等
2. 明確精益班組建設(shè)的長期和短期目標
1）長期目標：打造學(xué)習(xí)型組織
2）短期目標：降低成本、提高質(zhì)量、提升員工滿意度等
小組討論：結(jié)合自身班組情況，探討如何制定符合實際的精益班組建設(shè)目標

第三講：精益工具與方法應(yīng)用
一、5S現(xiàn)場管理法
1. 5S 的概念
2. 5S實施步驟與方法
1）紅牌行動法
案例分析：某電子產(chǎn)品裝配車間的紅牌行動案例
2）三定原則現(xiàn)場管理
案例分析：成都某空調(diào)車間的車間定置定位管理
案例分析：無塵室車間班組工作現(xiàn)場推5S
案例分析：5S清掃清潔為TPM全員設(shè)備保全打下基礎(chǔ)
小組實踐：學(xué)員分組對模擬工作區(qū)域進行5S改善，制定改善方案并展示成果
二、看板管理
1. 看板管理的原理與作用
2. 看板的分類
1）管理看板
2）生產(chǎn)看板
3）物料看板
案例分析：展示地鐵站、公路、車間各個區(qū)域的看板并引導(dǎo)學(xué)員討論與思考
3. 看板系統(tǒng)的設(shè)計與運行
案例分析：某企業(yè)看板管理實施案例，分析看板管理對生產(chǎn)效率和庫存控制的影響
三、價值流分析（VSM）
1. 價值流的概念與價值流分析的目的
2. 識別增值與非增值活動
3. 價值流分析的方法與工具，繪制現(xiàn)狀價值流圖
4. 設(shè)計未來價值流圖
小組練習(xí)：學(xué)員選擇一個班組工作流程進行價值流分析，繪制價值流圖并提出改進建議

第四講：精益質(zhì)量與標準化
一、精益質(zhì)量理念
1. 質(zhì)量在精益生產(chǎn)中的重要地位
案例分析：COPQ劣質(zhì)成本在企業(yè)經(jīng)營中的危害
2. 精益質(zhì)量與傳統(tǒng)質(zhì)量觀念的區(qū)別
1）檢驗質(zhì)量（事后控制）
2）制造質(zhì)量（事中控制）
3）預(yù)防質(zhì)量（事前控制）
案例分析：通用汽車精益質(zhì)量的“三不原則”與各場景的案例（“不接受、不制造、不傳遞”質(zhì)量文化）
案例分析：企業(yè)因質(zhì)量問題導(dǎo)致的損失和通過精益質(zhì)量管理實現(xiàn)質(zhì)量提升的案例
二、標準化作業(yè)
1. 標準化作業(yè)的意義
2. 標準化作業(yè)的制定方法與流程
1）作業(yè)順序
2）節(jié)拍時間
3）標準手持等
現(xiàn)場實操：角色扮演“講師”的準備工作
現(xiàn)場游戲：畫豬游戲
3. 防錯技術(shù)
1）防錯的概念與原理，與標準作業(yè)的關(guān)系
2）常見的防錯防呆方法
a通過產(chǎn)品及制造過程的重新設(shè)計，加入Poka-yoke方法
b運用機器人技術(shù)或自動化生產(chǎn)技術(shù)
c合并生產(chǎn)步驟，實施工業(yè)工程改善
d采用保險絲進行過載保護等
小組討論：結(jié)合班組工作實際，提出已經(jīng)應(yīng)用或者可能應(yīng)用防錯防呆技術(shù)的場景和方案

第五講：精益成本管理
一、成本意識培養(yǎng)
1. 成本構(gòu)成分析
2. 成本管理在精益班組中的重要性
3. 成本與利潤的經(jīng)營思想
案例分析：通過成本浪費案例，引導(dǎo)學(xué)員識別日常工作中的成本浪費點
二、成本控制方法
1. 精益成本控制的工具與方法
1）消除7大浪費
a過量生產(chǎn)的浪費
b不合格產(chǎn)品的浪費
c等待的浪費
s動作的浪費
e運輸/搬運的浪費
f過度加工的浪費
g庫存的浪費
案例分析：某工廠7大浪費的實際案例
2）一個流生產(chǎn)線設(shè)計
案例分析：機加工的一個流生產(chǎn)線
3）生產(chǎn)線平衡ECRS
Eliminate剔除不必要的操作
Combine/change組合/改變操作
Reorganize/reduce重組/減少工序
Simplify簡化、優(yōu)化工序
案例分析：電子手表工廠的裝配測試線改善項目
4）動作經(jīng)濟性原則
案例分析：工廠各車間的動作改善案例
5）流程優(yōu)化
6）TPM 全員生產(chǎn)性設(shè)備維保
案例分析：某鋼鐵企業(yè)通過“班組小組活動”進行設(shè)備自主保全
2. 使用價值流分析降低成本，識別和消除非增值活動
1）繪制價值流現(xiàn)狀圖
2）識別增值與非增值活動
3）設(shè)計未來理想圖
4）制定公司精益改善活動規(guī)劃
小組討論：制定降低班組成本的具體措施和行動計劃

第六講：持續(xù)改進與降本增效
一、持續(xù)改進理念KAIZEN
1. 持續(xù)改進的概念與意義
2. 持續(xù)改進的文化建設(shè)/合理化建議體系
案例分析：員工提案的降本提質(zhì)收益
二、改進工具與方法
1. 5M1E分析與成本改善
3. 問題解決流程
1）明確問題
2）分解問題
3）設(shè)定目標
4）把握真因
5）制定對策
6）貫徹實施對對策
7）評價結(jié)果和過程
8）將成果標準化并推廣
案例分析：丹納赫深潛模型問題解決流程案例
三、創(chuàng)新思維培養(yǎng)
1. 創(chuàng)新在精益班組建設(shè)中的作用
1）突破組織的疑難問題
2）踐行“先動腦袋再動口袋”的原則
3）激發(fā)士氣，增強凝聚力
2. 頭腦風(fēng)暴會議
1）會議前準備工作
2）會議發(fā)言規(guī)則
3）會議活動形式
4）會后總結(jié)與跟進
小組討論：用頭腦風(fēng)暴的形式，研究如何在班組日常工作中培養(yǎng)和應(yīng)用創(chuàng)新思維，提出創(chuàng)新改進建設(shè)

第七講：團隊建設(shè)與溝通協(xié)作
一、班組團隊建設(shè)
1. 團隊的定義與團隊建設(shè)的重要性
2. 團隊建設(shè)的要素與方法
1）目標設(shè)定
2）角色分工
3）作業(yè)流程
4）團隊激勵
團隊拓展游戲：無領(lǐng)導(dǎo)小組輸出酒店機器人的生產(chǎn)方案
二、有效溝通技巧
1. 溝通的原理與重要性
2. 溝通的方式與技巧
1）溝通的本質(zhì)就是說服
2）語言的速度、語氣和音量
3）肢體語言
4）聆聽的技巧
游戲PK：你猜我的錦囊
三、沖突管理與解決
1. 團隊沖突的產(chǎn)生原因與類型，正確認識團隊沖突
1）識別沖突的根源
2）識別沖突的人員或者事件
3）列出共同點和差異，并進行排序
4）給與讓步和補償或者優(yōu)化規(guī)則
2. 沖突管理的策略與方法
1）回避
2）妥協(xié)
3）合作
角色扮演：模擬團隊沖突場景，學(xué)員運用沖突管理方法進行解決
 

王大偉老師 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)專家
20年世界500強企業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
精益6sigma黑帶
上汽工業(yè)集團“智能制造”職業(yè)技能聯(lián)賽冠軍
新加坡KCD全球認證講師
曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經(jīng)理
曾任：艾默生（工業(yè)自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區(qū)精益運營負責(zé)人
曾任：開利空調(diào)（全球空調(diào)行業(yè)領(lǐng)袖企業(yè)，世界500強） 丨 高級工業(yè)工程師
曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業(yè)，國企） 丨 精益制造專家
曾任：德邦股份（物流行業(yè)頭部，上市企業(yè)） 丨 精益物流專家，高級總監(jiān)（職級B9）
擅長行業(yè)&領(lǐng)域：汽車行業(yè)及零部件、機器人研發(fā)及制造、機械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應(yīng)鏈；精益運營及供應(yīng)鏈管理、智能制造領(lǐng)域、數(shù)字化生產(chǎn)
—→700+精益生產(chǎn)項目操盤者：為38企業(yè)提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產(chǎn)項目，實現(xiàn)降本增效業(yè)績累計137億美金；
—→200+精益生產(chǎn)人才培養(yǎng)者：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導(dǎo)者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位；
—→100+精益生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)造者：主導(dǎo)研發(fā)庫卡機器人矩陣式柔性制造系統(tǒng)、上汽集團多產(chǎn)品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統(tǒng)設(shè)計、激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設(shè)計、奔馳白車身焊裝生產(chǎn)線規(guī)劃；DP智慧倉儲供應(yīng)鏈、卡特彼勒跨國供應(yīng)鏈整合與價值流轉(zhuǎn)型等，創(chuàng)造直接收益累計30+億元；
—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關(guān)培訓(xùn)，好評率超99%；

實戰(zhàn)經(jīng)驗：
王大偉老師深耕精益生產(chǎn)20年，歷經(jīng)歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業(yè)實踐，均為世界500強前列科技類企業(yè)或為其提供管理咨詢服務(wù)，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業(yè)，駐日研修兩年之余，精通日本當?shù)刎S田TPS生產(chǎn)方式內(nèi)核，擅長將國際精益生產(chǎn)理論與中國制造業(yè)場景深度結(jié)合?；诙囝I(lǐng)域?qū)崙?zhàn)經(jīng)驗和對美系、德系與日系生產(chǎn)系統(tǒng)的對比與研究，構(gòu)建“本土化精益落地范式”，通過柔性產(chǎn)線升級、智能物流系統(tǒng)搭建、跨國跨行業(yè)流程重構(gòu)等創(chuàng)新手段，實現(xiàn)適配中國本土企業(yè)的精益轉(zhuǎn)型方法論。

❀【汽車領(lǐng)域】：以工藝革新驅(qū)動全鏈路價值重構(gòu)
——任職延鋒汽車飾件系統(tǒng)有限公司--精益生產(chǎn)專家
☛2億+增效：主導(dǎo)「AGV倉儲物流系統(tǒng)設(shè)計」、「激光弱化視覺識別系統(tǒng)防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設(shè)計」等多項復(fù)雜項目，通過新技術(shù)和新模式實現(xiàn)對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質(zhì)量差錯預(yù)防，以及場內(nèi)物流自動化運輸?shù)闹悄芟到y(tǒng)升級，改善生產(chǎn)流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現(xiàn)金收益；
☛800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設(shè)備（車型共享）整體節(jié)拍提升約13%，通過防錯手段將質(zhì)量逃逸控制在幾乎為0；主導(dǎo)優(yōu)化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設(shè)備布局、工藝規(guī)劃，減少預(yù)算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導(dǎo)凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節(jié)省場地220+平方；通過優(yōu)化生產(chǎn)計劃組織和表皮排版邏輯，年度節(jié)省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；
❀【機器人領(lǐng)域】：以系統(tǒng)集成思維重塑生產(chǎn)智造范式
——任職庫卡柔性系統(tǒng)（上海）有限公司--中國區(qū)精益經(jīng)理
☛8000萬創(chuàng)收：主導(dǎo)建立標準化系列化設(shè)計庫，不斷優(yōu)化現(xiàn)有設(shè)計&集成解決方案，促進生產(chǎn)流程優(yōu)化，實現(xiàn)約1500萬現(xiàn)金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導(dǎo)車間預(yù)集成施工管理，建立目視化標準和生產(chǎn)作業(yè)規(guī)范cookbook，從效率、質(zhì)量和安全方面進行監(jiān)督和改進，實現(xiàn)年度總計6700萬持續(xù)改進項目收益；
❀【物流與供應(yīng)鏈領(lǐng)域】以系統(tǒng)工程方法論重構(gòu)物流體系
——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監(jiān)）
☛200+精益人才培養(yǎng)：培養(yǎng)物流行業(yè)第一批精益黑帶138人，精益倡導(dǎo)者（事業(yè)部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監(jiān)、門店大區(qū)總經(jīng)理）69位，落地降本增效項目1694條，共節(jié)省7000萬元。
☛物流電商行業(yè)首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現(xiàn)了網(wǎng)規(guī)、終端、倉儲供應(yīng)鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業(yè)節(jié)點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業(yè)口碑。
☛技術(shù)鏈接：構(gòu)建與京東總部的雙網(wǎng)融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統(tǒng)互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節(jié)省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術(shù)導(dǎo)入，實現(xiàn)大件快遞的精準實時監(jiān)控運營，提升時效達成，預(yù)防丟件，且為數(shù)字化物流打下堅實基礎(chǔ)。
❀【家電領(lǐng)域】以產(chǎn)線重構(gòu)實現(xiàn)資源效能最大化
——任職開利空調(diào)--高級工業(yè)工程師
☛產(chǎn)能提升：主導(dǎo)發(fā)泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產(chǎn)能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設(shè)備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風(fēng)險，減少非計劃停機23%；
☛人員精簡：主導(dǎo)AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節(jié)約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導(dǎo)FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；
❀【綜合工業(yè)領(lǐng)域】以多學(xué)科協(xié)同整合生態(tài)價值鏈
——艾默生神奈川技術(shù)中心（亞太）-精益供應(yīng)鏈負責(zé)人
☛210萬美金收益：主導(dǎo)Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉(zhuǎn)移，同時主導(dǎo)FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現(xiàn)多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。
☛精益轉(zhuǎn)型：打造中國區(qū)域的精益管理和專業(yè)人員隊伍，轉(zhuǎn)換技術(shù)標準754項，平穩(wěn)完成“日本制造”向“中國制造”的供應(yīng)鏈轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)產(chǎn)量翻3翻，成本降低37%的戰(zhàn)略目標。

部分咨詢案例：
——擔(dān)任麥肯錫卡特彼勒CAT CPS項目經(jīng)理及精益供應(yīng)鏈顧問期間，致力于為卡特彼勒（中國）構(gòu)建高效的生產(chǎn)和供應(yīng)鏈體系，實現(xiàn)1000億美金愿景。
►►南昌某汽車零部件供應(yīng)商MES系統(tǒng)布置以及現(xiàn)場實施
成果：實現(xiàn)運營數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控，增加防錯節(jié)點83項，優(yōu)化交付OTD表現(xiàn)27%
►►重慶某發(fā)電機設(shè)備供應(yīng)商產(chǎn)能優(yōu)化提升、庫存管理方案策劃
成果：生產(chǎn)線平衡設(shè)計，提升效率43%且優(yōu)化人員55人；在制品和倉庫的存貨方案優(yōu)化，實現(xiàn)ABC管理和先進先出。
►►浙江某油缸供應(yīng)商業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)型項目
成果：實施產(chǎn)線的快速換型專項和全員TPM管理系統(tǒng)導(dǎo)入，實現(xiàn)OEE達成73%
►►CAT核心戰(zhàn)略供應(yīng)商VSMT項目
成果：幫助應(yīng)流集團鑄鋼產(chǎn)品如大臂、十字粱，后輪的專線高速制造，OTD由57%提升為93%，質(zhì)量水準FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽車零部件供應(yīng)商業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)型項目
成果：大連某傳動部件供應(yīng)商的3家工廠產(chǎn)能提升，產(chǎn)能提升260%，減低存貨22%
►►CAT山工機械收購及供應(yīng)鏈整合項目：APQP\PPAP和評估項目（26家）
成果：通過專項輔導(dǎo)26家零部件供應(yīng)商的PFMEA及工藝制造文件，幫助其達成卡特彼勒的供貨OTD和質(zhì)量技術(shù)標準。
►►廣汽傳祺番禺基地MES/APS診斷與規(guī)劃，項目實施與調(diào)試驗收
成果：通過現(xiàn)場調(diào)研，梳理331項運營指標和優(yōu)化40多條制造流程，實現(xiàn)運營狀況的監(jiān)控和分析，并完成高級排產(chǎn)規(guī)劃。

部分授課案例：
序號 企業(yè) 課題 期數(shù)
1 延鋒二區(qū)（通用汽車）47家工廠 IMS精益運營體系課程 167
2 德邦集團88家轉(zhuǎn)運場和6000個門店 DBS精益物流課程 95
3 山工機械等38家工廠 CPS卡特精益生產(chǎn)系列課程 70
4 艾默生工業(yè)自動化 精益生產(chǎn)管理系列課程 35
5 庫卡柔性系統(tǒng)公司 智能制造與精益運營管理 25
6 安徽應(yīng)流集團 精益管理綠帶、黑帶課程 22
7 鷹普集團 精益管理綠帶課程 17
8 延鋒5大系統(tǒng)總部 價值流管理課程 15
9 蕭山吉利工廠 目視化管理與現(xiàn)場5S 12
10 上汽集團總部、沈陽寶馬培訓(xùn)中心 精益轉(zhuǎn)型推進實務(wù) 8
11 常州理想新能源、臺州沃爾沃工廠 標準化作業(yè) 7
12 成都一汽大眾、北汽奔馳順義工廠 生產(chǎn)線平衡與物流設(shè)計 5

主講課程：
《全面精益生產(chǎn)管理》
《SMED快速換型實戰(zhàn)應(yīng)用》
《TPM全員生產(chǎn)性維護推行實務(wù)》
《降本增效與成本控制》
《浪費識別與精益改善》
《精益班組建設(shè)》
《標準化作業(yè)與防錯》

 

 

 

• 精益班組安全文化體系

   

  【課程大綱】第一單元：認識我們的問題，并深刻理解班組安全的重要意義第一節(jié)：認識我們的問題細節(jié)決定成敗人的品質(zhì)決定細節(jié)管理者的產(chǎn)品是屬下的行為第二節(jié)：安全管理的內(nèi)容和概念班組安全的定義安全管理的特征第三節(jié)：OSHMS內(nèi)容和基本思想OSHMS的運行模式OSHMS的基本內(nèi)容OSHMS的實際運用..

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• 從傳統(tǒng)走向精益-高效的精益班組管理

   

  【課程背景】1.客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質(zhì)不穩(wěn)定，交期不準時。2.想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強，到操作層面上就不行了3.每天都做點的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善。4.生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。部門之..

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• 班組建設(shè)與班組現(xiàn)場管理

   

  第一講 何謂一流現(xiàn)場第一節(jié) 一流現(xiàn)場管理的標志(規(guī)范、整潔、有序、快捷)第二節(jié) 正確的現(xiàn)場管理與改善意識（優(yōu)秀的管理者就是與員工一起來研究員工避免被罰機制的）第二講 班組現(xiàn)場管理之瓶頸管理（生產(chǎn)與計劃管理）第一節(jié) 計劃不準第二節(jié) 交貨難保第三節(jié) 計劃要逐級下達第四節(jié) 訂單生產(chǎn)形式下的交期管理（圍繞:品種多、數(shù)量少、交期..

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• 如何開展班組建設(shè)管理新模式

   

  一、 班組建設(shè)——背景篇1. 制造業(yè)形勢與特點2. 企業(yè)生存現(xiàn)狀思考3. 班組管理現(xiàn)狀案例：《鷹的重生》二、 班組建設(shè)——概念篇1. 什么是班組建設(shè)？2. 班組建設(shè)、班組管理、班組長建設(shè)有什么區(qū)別于聯(lián)系？3. 什么是生產(chǎn)管理？4. 班組管理的收入輸出端是什么？互動..

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• 如何進行“五型”班組建設(shè)

   

  一、從優(yōu)秀走向卓越——認識“五型”（學(xué)習(xí)型、創(chuàng)新型、安全型、節(jié)約型、和諧型）班組1. 如何創(chuàng)建“五型班組”？2. 當前班組管理面臨的挑戰(zhàn)和機遇3. 五型班”班組管理的內(nèi)核4. 當前各種班組長的畫像5. 卓越的五型班組管理的特征6. 現(xiàn)代企業(yè)對五..

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• 如何進行班組建設(shè)與管理創(chuàng)新

   

  一、 班組建設(shè)——背景篇1. 制造業(yè)形勢與特點2. 企業(yè)生存現(xiàn)狀思考3. 班組管理現(xiàn)狀案例：《鷹的重生》二、 班組建設(shè)——概念篇1. 什么是班組建設(shè)？2. 班組建設(shè)、班組管理、班組長建設(shè)有什么區(qū)別于聯(lián)系？3. 什么是生產(chǎn)管理？4. 班組管理的收入輸出端是什么？互動..

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