【培訓對象】
企業高管，企業部門部長、經理，企業采購、生產、質量、營銷、技術、人力資源等部門管理人員

【培訓收益】
1、通過現場培訓前調研，讓參與調研人員能夠了解企業實際浪費在哪里； 2、通過實際工廠案例和8大浪費講解，讓培訓人員掌握了企業所有浪費具體表現； 3、通過講解各浪費的存在形式和改善工具，掌握了發現浪費的方法和改善技巧； 3、通過浪費消除模式及機制的培訓，掌握了消除浪費的運營模式； 4、通過六拍運動的講解，掌握了浪費消除要避免的問題； 5、通過課后作業的布置，加強了學習即實踐的實效模式；

第一講：企業實際浪費在哪里？
案例：實際企業浪費案例講解（培訓前調研現場）
1. 企業現場浪費點
2. 企業實際浪費點存在的原因（互動方式）
一、浪費識別
案例：麥當勞改善
案例：企業現場浪費點改善（參考前面案例方法）
二、八大浪費
1. 制作過多浪費
2. 加工浪費
3. 等待浪費
4. 庫存浪費
5. 不良浪費
6. 搬運浪費
7. 動作浪費
8. 管理浪費
案例：某制造企業浪費管理

第二講：企業實際浪費怎么去解決
一、改善工具導入
1. 一個不忘：動作經濟原則（十手的套路）
2. 四大原則：ECRS原則
1）取消（Eliminate）
2）合并（Combine）
3）重排（Rearrange）
4）簡化（Simplify）
二、IE七大手法——工業工程（IE）方法體系
1. 流程法：找出流程中浪費問題并改善
工具：流程法常用狀態符號
工具：流程程序圖
練習：上班的現狀流程
案例：企業實際操作的案例視頻
2. 人機法：找出人與機械配合浪費點
1）人機操作分析改善著眼點
2）實施人機操作分析的改善步驟
案例：貼雙面膠
——聯合操作分析
案例：企業實際操作的案例視頻
3. 雙手法：找出雙手配合，避免單手等待作業的浪費并改善
工具：雙手操作分析常用狀態符號
工具：雙手操作分析圖
案例：裝電筒雙手操作分析圖
工具：雙手操作分析改善（改善前圖示）
4. 動改法：借鑒人體工學理念，找出無效動素
1）動作經濟原則：有效動素、輔助動素、無效動素
2）針對17種動素的應對策略
3）動作經濟四項原則
4）動作經濟原則的三大分類
案例：調研企業實際操作的案例視頻
5. 抽查法：通過非連續性的抽查方法，找出具體浪費點
——實施抽查法的工作步驟
案例：每日工作事項抽查記錄表
6. 五五法：通過5+5W1H方法，掌握問題發生的根本原因
1）從應有的狀態入手
2）從原理原則入手分析
3）5WHY分析法的操作要點
7. 防錯法：通過避免作業者失誤，能一次性正確操作的方法
1）防呆（錯）法應用五個等級：消除、替代、簡化、檢測、減少
2）防呆（錯）法應用的十大原理

第三講：企業浪費自主解決的運營方法（改善尋寶）
第一階段：教練階段（學習運營方法）
——動員、尋寶、成果發表及分享、總結
第二階段：自主尋寶（建立機制與氛圍）
第一步：確定尋寶基本方向——從自己業務小事情開始
第二步：尋寶基本方法——自己業務團隊討論，頭腦風暴法
第三步：尋寶現場自主觀察-調查-想-整理-改善-報告
第四步：改善實踐經驗萃取（分享）
第五步：自主發表PK大會（成長分享）
-全員智慧的分享---讓改善傳承起來（提案發表大會）
討論：員工為什么要做改善?

第四講：疏通企業的“管”與“理”，解決企業實際的浪費
一、傳統解決問題方式
1. 品質問題：加嚴檢查，加強培訓
2. 交貨問題：增加人員，做庫存
3. 客訴問題：換人換干部
4. 安全問題做不好罰款
5. 領導面前：喊口號
二、六拍運動：以“管”為表，忽略“理”
第一拍：拍腦門（如：未驗證）
第二拍：拍肩膀（如：偽承諾）
第三拍：拍胸脯（如：瞎保證）
第四拍：拍桌子（如：扣獎金）
第五拍：拍屁股（如：找借口）
第六拍：拍大腿（如：未反省）
——精益項目≠企業精益化
課后總結+實踐
1. 知識點總結
2. IE各手法改善 

23年企業生產管理實戰經驗
獲國家軟件專著（集團智能設備管理系統-GTIMM）
獲國家實用新型專利（遠程信息采集云燈裝置）
曾任：東莞三星電機公司丨經營革新事務局局長
曾任：韓國三星電子丨電源事業部經理
曾任：深圳市PCB電路公司|企業運營負責人CEO
曾任：廣東信息科技公司|工業4.0數字化轉型及智能制造負責人
曾任：哈爾濱工業大學培訓項目授課專家
曾任：中北大學客座教授
生產管理項目的高能“操刀者”：曾成功主導參與比亞迪、格力、福耀、南方電網等企業的100多個項目落地
多家企業生產管理系列課程培訓者：曾為南山集團、中航集團、億和集團、豐藝珠寶等上百家企業進行課程培訓，累計幾百場
擅長領域：TPM設備管理、TQM全面質量管理、6S管理、現場管理、班組管理、生產效率提升、PMC與物料控制、數字化轉型等

實戰經驗：
吳正偉老師曾任職于世界100強跨國集團，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國總部現場高層管理者研修，結合國內傳統文化和意識創建一套適合國內企業創新的精益生產管理方法；通過PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動，幫助企業滿足客戶的需求，強化企業生存能力及市場競爭力：
——任職東莞三星電機公司期間——
經營革新目標達成（同比改善30%）：全面導入實施變革機制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產SYSTEM 革新各手法，實施IE改善、自主保全、計劃保全、LINE編程和生產交期Lead Time改善等；
成果：設備綜合效率由60%提高至90%，減少設備等投資上億元、人員數量降低上千名，為每年經營目標達成奠定基礎。
變革人才隊伍培養（同比提升人效30%）：從企業現狀入手，實地勘查與調研，從新員工到老員工、老員工到監督者、監督者到部門長等各級管理者，針對性輸出企業培訓方案，真正做到培訓落地，解決實際問題；
成果：建立企業革新人才培育中心以及變革實踐道場，開發課程培訓體系（涉及的課程：《設備TPM管理》、《現場管理》、《現場7大浪費》、《TWI現場監督者》等），開展100+場的培訓，全方面提升團隊的專業性，助力企業提升30%人效，奠定了企業的核心人才培養與發展。
——任職韓國三星電子（電源事業部）期間——
生產制造管理優化（同比降低12%成本）：導入科學性思維及方法，打開深層次探究事物本質局面，通過供應鏈管理的五大模式及KPI指標管理，對節點和線的能力均衡性改善和調配；
成果：實現庫存金額降低35%，成品庫存天數下降25%
——任職深圳市PCB電路公司期間——
供應鏈管理與優化（資金周轉率提升30%）：運用電商平臺，開拓項目和客戶開發，并通過供應鏈運營+流程+采購流程的專業性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對應程度；
成果：實現整體成本降低25%的同時滿足客戶的品質要求，對有限資金進行良性運作。
——任職廣東信息科技公司期間——
數字化智能制造打造（年節省成本3000多萬）：制定工業4.0智能制造及實現路勁，打造多條智能柔性化產線及數字化系統的控制，遵循投入與產出的ROI理念，投入產出最大化，實現高質量、高效能、新興產業技術的大集成效果；
成果：實現無人智能柔性自動化生產方式，降低32%的人工成本,高模組化高質量批量定制化對應市場需求；

部分授課案例：
序號 企業 課題 期數
1 南山鋁業控股集團公司 降本增效提質課題 24
2 惠州比亞迪有限公司 設備效率管理為主課題 6
3 福耀玻璃有限公司 五星班組管理課題 24
4 馬應龍藥業集團有限公司 精益管理課題 12
5 佛山法恩莎有限公司 現場管理課題 10
6 重慶山城燃氣設備有限公司 現場管理及效率提升為主課題 36
7 東莞杰拓通訊設備有限公司 效率提升課題 12
8 深圳佳士科技有限公司 PMC及效率提升課題 12
9 安徽格力電工公司 設備效率管理為主課題 6
10 惠州中京電子公司 設備效率管理為主課題 6
11 億和集團公司 VSM價值流為主課題 12
12 中航集團公司 班組長能力提升課題 4
13 眾生藥業公司 物流改善及成本管理 4

部分項目案例：
公司名稱 行業/產品 項目的主要內容 改善效果
惠州比亞迪有限公司 電池材料等 PD1車間效率提升 提升36%，年節省346萬
PD2車間效率提升 提升32%，年節省560萬
三車間效率提升 提升35%，年節省213萬
東莞三星電機有限公司 POWER事業部 SMT設備綜合利用率提升和人均小時產出提升 SMT設備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節1570萬
產線生產效率提升 提升53%，年節省1347萬
制造周期MCT時間縮短和在制品減少 時間縮短55%，在制品減少58%，年節省1500萬
福耀玻璃有限公司 汽車玻璃 設備效率提升 效率提升33%，生產周期縮短
在制品減少 提升35%，年節省520萬
設備故障率 減少51%，年節省455萬
備件成本減少 降低72%
品質失敗成本降低 降低35%，共年節省1540萬
馬應龍藥業集團有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升35%
設備故障率 減少60%，年節省355萬
備件成本減少 降低30%，年節省150萬
品質失敗成本降低 降低35%，年節省540萬
佛山法恩莎有限公司 衛浴產品 設備效率提升 效率提升45%，生產周期縮短
在制品減少 提升30%，年節省420萬
設備故障率 減少51%，年節省255萬
產品成本減少 降低15%，年節省3000萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省680萬
重慶山城燃氣設備有限公司 燃氣表產品 沖壓換模時間改善 效率提升40%
設備效率提升 效率提升46%，生產周期縮短
在制品減少 提升45%，年節省320萬
設備故障率 減少51%，年節省220萬
消耗品成本減少 降低30%，年節省100萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省580萬
華潤三九醫藥業股份有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升33%
設備故障率 減少65%，減少上班時間
備件成本減少 降低35%
品質失敗成本降低 降低32%，年節省840萬
東莞杰拓通訊設備有限公司 電腦工控機/服務器 生產效率提升 效率提升35%
SMED換型時間 減少30%
庫存周轉率 提升30%
深圳佳士科技有限公司 焊機產品 生產效率提升 效率提升32%
SMED換型時間 減少35%
庫存周轉率 提升36%
南山鋁業集團 電力 煤炭節約改善 每年節約2000多萬
點解鋁 電力節約 每年節約600多萬
電池鋁箔 產品不良改善 不良減低30%
航空鋁 成本降低改善 產品成本降低10%

主講課程：
《IE七大手法》
《高級精益6S管理》
《TQM全面質量管理之過程品質管控》
《TWI班組長管理》
《制造成本管理與控制》
《精益制造物流》
《設備TPM》
《工業4.0智能制造之數字化轉型》 

• 現場質量管理控制與QC7大手法運用

   

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