【培訓對象】
企業基層及中高層管理、各層級工程師、計劃、人力資源、財務等各部門關聯人員

【培訓收益】
 了解精益的基礎知識  學會運營端的相關指標  了解現場的成本構成并能夠運用指標識別問題并進行持續改善  理解現場規劃與布置的基本知識  了解現場安全風險的管控方式  掌握現場班組管理的基本內容

第一單元：精益概述
1. 引言：為什么企業的利潤率越來越低？
2. 豐田生產系統
 豐田的硬實力
 豐田的軟實力
3. 七大浪費
4. 浪費分析的方法
 學會識別浪費
 觀察浪費的方向
 理解局部視野與全局視野的差距
第二單元：現場常用指標講解
1. 標準作業
 標準作業三要素
 標準作業的目的
2. 標準工時
 標準時間的常用取值方式
 標準時間的寬放
 標準時間的特點
 標準工時金字塔
3. 生產節拍與客戶節拍
4. 生產周期
5. 現場常用指標
 人力生產效率
 人員利用率
 人員作業能率
 人員稼動率
 良品率（PFY,FTY與RTY）
 產線/設備開機率
 設備時間稼動率
 平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）
 平均轉換時間
 設備綜合效率
 訂單準時完成率
 線平衡率
 在庫周轉率（ITO）
 庫存周轉天數
 庫存呆滯率
6. 關鍵數據的采集與展現
 數據的采集方式
 可視化的數據
 用數據暴露問題
7. 數據的監督
第三單元：現場成本管理
1. 降本提效的來識別
 成本的構成
 財務報表分析
 案例：基于成本分析識別改善項目
 案例：基于提效識別改善項目
2. 現場成本與哪些數關聯
 人力指標
 設備指標
 材料占比
 效率指標
 良率指標
 其他攤銷數據
第四單元 現場規劃與布置
1. 基本知識
 生產布局的挑戰
 精益布置的核心思想
 現場布置的設計原則
2. 工廠布局設計流程
 認識流程
 浪費識別與數據收集
 7種設計與布局評估
3. 實施原則
 制造部禁止討論的20個話題
 物流部禁止討論的19個話題
 精益布局流程
4. 產線與工位布置
 流線生產的布置要點
 作業工位的設計理念
第五單元：安全風險識別
1. EHS的基本知識
 EHS的含義與體系
 EHS 21項要素
 EHS的承諾與執行
2. 危險源識別
 定義
 事故直接原因分類
 六種典型危害
 時態，狀態與對象
 危險源的評價方法
3. EHS常識
 化學品分類及標識
 設備使用
緊急應變內容及方法
第六單元：車間與班組管理
1. 班組長的重要性
 班組長所處的位置
 班組長需要應對的重要工作
 班組長的角色
2. 班組長的基本技能
 管理技能
 技術技能
 溝通技能
3. 班組長的日常工作
 現場管理的十大內容
 日別管理內容
 周別管理內容
 月別管理內容
4. 生產過程中的核心業務
 早/晚會
 計劃的確認
 生產安排
 生產準備
 生產過程管理
 生產異常處理
 生產結束確認
第七單元 總結與答疑
 

 曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師
 中國企業聯合會企業管理專家
 中國質量協會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。
張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。
服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。
服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】
精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。
 經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經典課程）
《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業如何進行降本提效》
《如何提升現場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產與流程優化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）
《6S與目視化管理》 （經典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現場改善（標準作業與產線布局）》
《全員生產維護（TPM）》
《現場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質量管理》
《品質管理（QC）小組活動》
《質量風險管理（制造型企業）》
《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》
《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）
《標準作業與作業標準》
《布局與物流規劃》
《IE七工具（工業工程）》
《現場品質管理(QC)》
《品質管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質量課程：8D報告與問題解決》
《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》
 

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