【培訓對象】
生產主管、中層管理部干、IE\PE\ME\QE等技術工程崗位，生產單位現場管理干部等

【培訓收益】
獲得持續提高效率、降低成本的新思路。 協助企業進行生產系統優化。 掌握IE手法和改善技巧。 制定符合企業自身特點的改善方案。 提高人、機、物的利用率。 獲得組織實施改善、全面推行IE的能力。 與業內精英交流經驗，共享智慧，碰撞思想。

【互動與破冰】
互動/破冰
第一章 IE導入
1、IE發展歷程和概念
2、IE技術體系
3、IE主要工作內容
4、IE工程師的素養
第二章 IE與JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關系
1、豐田生產方式（TPS）介紹
2、美國人為何要學豐田
3、精益發展
4、精益實踐在中國的發展狀況
5、為了生存一路賽跑——－內部挑戰
6、精益生產與IE
7、精益生產系統
8、精益理念與精益思想五原則
9、IE與PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善體系的關系
第三章 IE與卓越現場管理5S的關系
1、5S管理是IE推行的基礎
2、突破5S實施的瓶頸
3、5S效果保持的關鍵管理技術
4、目視控制概念
5、目視控制的作用
6、目視控制的領域
第四章IE工作研究－方法（一）
1、工作研究概要
2、方法研究分析技術
3、豐田水準介紹
4、現場改善提案書
5、決定工程流程分析作成位置
6、工程流程分析的作成
7、應有的姿態
8、改善手段
9、工程種類分析
10、展開應有姿態的改善方向
11、變革的階段和日程規劃
12、結構的確認和現狀評價
13、今后的展開
14、生產變革小組的建設
15、全員參與改善的項目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善進度管理
19、改善結果管理
20、檢查的現狀把握
21、現場改善的著眼點
22、停滯的改善3STEP和對象
23、制品放置改善的5階段
24、現場改善實施的注意事項
26、新生產方式和工廠革新教育計劃
27、改革職能職責分擔規劃
28、自律生產方式（案例說明）
29、一個流和單個流的區別管理（案例說明）
30、促進改善10項目
31、阻礙改善10項目
32、改善課題（實例說明）
33、流程符號分析方法（案例——－工程分析總括表）
34、流程分析方法（案例——－生產流程圖）
35、一個流的生產線布局改善（案例解說）
36、與流程相關的布局設計（部門關系和場所關系）
37、作業流程分析表
38、流程分析四巧法和思維十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4種案例分析）
第五章IE工作研究－設備改善（二）
1、關注設備的時間損失分類（三大類）
2、典型設備損失因果案例分析（OEE案例分析）
3、設備改善目的和目標
4、改善前提條件
5、設備綜合效率的定義與運算
6、設備保全體制的確立
7、故障原因IE
8、故障能力4水準
9、解決故障的對策
10、PM分析（記入例說明）
11、停頓原因
12、暫停（チョコ停）4水準
13、停頓5階段對策
14、速度UP4水準
15、速度UP的順序5階段
16、作業者的技能影響
17、OEE綜合運行效率概念
18、OEE計算示例:演示教學
19、OEE考核表
第六章 IE工作研究－動作分析改善（三）
1、動作分析（記入例）
2、動作分析（符號＋記號＋顏色）
3、動作分析改善事例說明
4、經濟動作原則含義
5、經濟動作三原則
6、動作改善20原則和人體運用8原則
1）人體運用8原則
2）手部動作5個等級
3）工作場所6原則
4）定置定位、就近依序改善實踐
5）豐田人非增值案例說明
6）工具設備6原則
7）物料取放操作位置改善實踐案例說明
7、時間和工作分析方法（MOD法及21動作）
8、MTM法的動作基本要素
9、MOD法手工擰緊螺母動作分析案例
第七章 標準作業卡及生產線平衡
1、標準作業概要
2、標準作業指導書
3、標準作業案例說明
4、標準時間分析
5、標準化作業的實踐應用
6、工序負荷平衡改善前后對比圖
7、標準化管理與建設企業文化的關系

課程總結： 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力； 

• 運用IE技術與精益生產提高運營效率

   

  第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產◆ 精益生產與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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• 生產管理人員應有的IE技能

   

  生產管理培訓（一）、1、IE的基本概念與工作研究的價值; 2、如何運用相關工具進行流程分析; 3、如何進行動作分析與動作的經濟原則的應用; 4、時間研究、標準工時的制定; 　生產管理培訓（二） 1、工序編排的基本原則與方法; 2、工序編排案例分析; 3、流水線平衡技巧的應用; 4..

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