【培訓對象】
生產總監、車間主任、質量經理、EHS經理、設備經理、設備工程師、制造工程師、質量工程師、班組長

【培訓收益】
● 使學員深入理解標準作業和防錯防呆的原理及關聯 ● 掌握標準作業書的制定方法、流程及關鍵要素，能夠在實際工作中制作標準作業文件 ● 學會運用防錯技術識別和分析生產過程中的潛在風險，并制定相應的預防和糾正措施 ● 培養學員運用標準作業和防錯技術解決實際問題的能力，提高生產效率和質量水準，預 防安全問題

課程導入：視頻播放 豐田公司某作業單元員工操作視頻

第一講：標準作業基礎
一、標準作業的起源與發展
1. 豐田生產方式中的標準作業理念及演變
2. 標準作業在現代制造業中的廣泛應用與重要地位
二、標準作業的定義與內涵
1. 以人的動作為中心的作業方式解讀
2. 標準化定義對作業質量、效率和安全的保障作用
三、標準作業與作業標準的區別
1. 作業標準是為了保證在規定的成本和時間內完成規定質量的產品所制定的方法
1）人員配置要求
2）質量標準及檢驗方法
3）包裝要求
4）安全要求
5）其它
小組討論：工作中遇到的作業標準有哪些
2. 標準作業從整體生產視角的考量，與作業標準的關系剖析
案例分析：現場混亂的深度分析
四、標準作業在企業中的作用
1. 提高生產效率，減少不必要的輸入
2. 提升作業精度、時間精度及檢驗水平
3. 體現監督者意志，消除浪費、保證質量和安全
4. 作為改善的基礎和判斷改善結果的標準
案例實操：畫豬游戲

第二講：標準作業基礎
一、標準作業三要素節拍時間（Takt Time）
1. 節拍時間的定義與計算方法
2. 節拍時間對生產均衡化的關鍵作用
3. 標準時間的觀測
1）標準時間觀測值
2）標準時間經驗構成指
3）評估系數與寬放系數
案例分析：如何根據客戶需求和生產能力確定合理的節拍時間
二、作業順序
1. 高效生產合格品的作業順序設計原則
1）工藝優先原則
2）經濟高效原則
3）質量保障原則
4）安全第一原則
5）柔性生產原則
2.優化作業順序以減少浪費和提高效率的方法
1）流程分析
2）動作經濟性原理與分析
3）生產線平衡與ECRS
案例分析：作業順序的好與壞的對比
現場模擬：學員分組設計簡單產品的作業順序并展示
三、標準手持（Standard In-Process Stock）
1. 標準手持的概念及作用
2. 確定標準手持數量的方法與依據
1）從作業順序和工藝流程來制定
2）是否使用設備及設備自動化成都來制定
3）工藝和質量的標準來設定
案例分析：標準手持的設置案例
3. 分析標準手持對生產線順暢運行和減少浪費的影響
1）簡化的作業現場環境，暴漏浪費機會和安全風險
2）保障現場物料供應的銜接
3）作業循環能持續重復
案例分析：豐田手順書的標準手持分析

第三講：標準作業的制定流程與方法
一、標準作業制定的前期準備
1. 收集相關數據和信息
1）工藝流程文件
2）設備性能
3）人員技能
4）客戶要求
2. 現場觀察與作業分析
1）作業員培訓與宣導
2）物料與工具等生產資料的準備
3）試演練與作業調整
二、制定標準作業的步驟
1. 確定作業內容與作業范圍
2. 設定節拍時間和作業順序
3. 計算標準手持數量
4. 繪制標準作業組合票、標準作業票等文件
現場實操：選取某關鍵設備制作作業組合票文件、標準作業票文件（視頻分析）
三、標準作業文件的編制與應用
1. 標準作業文件易于理解和執行的要求
1）統一的格式和模板
案例分析：某世界500汽車的SWS文件
2）清晰的數據化展示，防止誤解
案例分析：焊接溫度與標準的展示，旋轉方向的描述
3）圖片為主，文字輔助
4）關鍵質量問題和安全要求突出顯示
案例分析：某特斯拉供應商壓鑄車間標準作業書
2. 標準作業文件在生產現場的展示與使用方法
1）文件展示的位置要求
2）文件的更新、維護與管控流程
3）文件的培訓、復制、留存等使用和保密性規定
案例：某汽車零部件工廠的SOP現場管理

第四講：標準作業的局限和防錯技術的興起
一、標準作業的實踐局限性分析
1. 人為因素不可消除性
2. 流程剛性與異常應對矛盾
二、防錯技術的補位價值
——“人控”到“技控”的防線升級
1. 標準作業建立“應該怎么做”的規范
2. 防錯技術解決“做不到怎么辦”的問題
案例分析：螺栓按規定扭矩分三次擰緊
案例分析：從標準作業漏洞到防錯方案設計
案例分析：某電子廠標準作業規定“主板焊接后需冷卻3分鐘再進入下工序”，但員工常因趕工提前流轉，導致焊點開裂

第五講：防錯技術poka-yoke
引言：新鄉重夫零缺陷理念與現代汽車設計案例 vs 新能源汽車5分鐘內爆燃事件
一、防錯法分析與作用
1. 錯誤與缺陷
2. 我們為什么會犯錯
3. 人為錯誤比例
4. 制程過程中常見的錯誤
5. 錯誤是如何發生的
6. 零缺陷和檢驗技術
7. 實施檢驗的著眼點
8. 防錯法定義
9. 防錯“三不需要”
10. 防錯法作用
二、防錯原理
1. 兩種防錯方式
1）被動防錯
2）主動防錯
2. 三種思考方式
1）根除原因
2）杜絕不良
3）防止流出
3. 四大人性化原則
4. 五大防錯思路
5. 十種應用原理（等級）
案例分析：每種原理匹配1到3個應用案例展示
課堂實操練習：每3種防錯技術為一組，分小組PK
三、防錯法的實施步驟
1. 識別/選擇問題
2. 分析問題
3. 制定防錯解決方案
4. 評估選擇可行方案
5. 實施防錯方案
6. 運行和評估
7. 標準化和推廣
四、防錯技術和方法
1. 防錯技術
2. 防錯裝置水平
3. 常見檢測項目和檢測裝置
4. 紅牌條件：需要防錯的問題
5. 兩種防錯設計思維
6. 5種防錯設計觀念
7. 常用防錯裝置清單
【防錯經典環節案例】
1. 手機數據線插孔、電腦USB接口等：非對稱防錯
2. 錯/漏裝問題：設計專用包裝模板
3. 組件放置：定位銷設計
4. 夾具放置：中心孔設計
5. 限位開關/微動開關/行程開關：傳感器監視
6. 計數器：單頭鉆床自動計數
7. 多余部件檢出：形跡管理、影子板
8. 順序限制：“先進先出”架/裝置
9. 標準因素：利用自動規格分級設備

 

王大偉老師 精益生產管理實戰專家
20年世界500強企業精益管理實戰經驗
精益6sigma黑帶
上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍
新加坡KCD全球認證講師
曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理
曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人
曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師
曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家
曾任：德邦股份（物流行業頭部，上市企業） 丨 精益物流專家，高級總監（職級B9）
擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產
—→700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；
—→200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；
—→100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；
—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰經驗：
王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業實踐，均為世界500強前列科技類企業或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業場景深度結合?；诙囝I域實戰經驗和對美系、德系與日系生產系統的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統搭建、跨國跨行業流程重構等創新手段，實現適配中國本土企業的精益轉型方法論。

❀【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構
——任職延鋒汽車飾件系統有限公司--精益生產專家
☛2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統設計」、「激光弱化視覺識別系統防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；
☛800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節省場地220+平方；通過優化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；
❀【機器人領域】：以系統集成思維重塑生產智造范式
——任職庫卡柔性系統（上海）有限公司--中國區精益經理
☛8000萬創收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業規范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監督和改進，實現年度總計6700萬持續改進項目收益；
❀【物流與供應鏈領域】以系統工程方法論重構物流體系
——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監）
☛200+精益人才培養：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節省7000萬元。
☛物流電商行業首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業節點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業口碑。
☛技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。
❀【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化
——任職開利空調--高級工業工程師
☛產能提升：主導發泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；
☛人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；
❀【綜合工業領域】以多學科協同整合生態價值鏈
——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人
☛210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。
☛精益轉型：打造中國區域的精益管理和專業人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰略目標。

部分咨詢案例：
——擔任麥肯錫卡特彼勒CAT CPS項目經理及精益供應鏈顧問期間，致力于為卡特彼勒（中國）構建高效的生產和供應鏈體系，實現1000億美金愿景。
►►南昌某汽車零部件供應商MES系統布置以及現場實施
成果：實現運營數據的實時監控，增加防錯節點83項，優化交付OTD表現27%
►►重慶某發電機設備供應商產能優化提升、庫存管理方案策劃
成果：生產線平衡設計，提升效率43%且優化人員55人；在制品和倉庫的存貨方案優化，實現ABC管理和先進先出。
►►浙江某油缸供應商業務轉型項目
成果：實施產線的快速換型專項和全員TPM管理系統導入，實現OEE達成73%
►►CAT核心戰略供應商VSMT項目
成果：幫助應流集團鑄鋼產品如大臂、十字粱，后輪的專線高速制造，OTD由57%提升為93%，質量水準FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽車零部件供應商業務轉型項目
成果：大連某傳動部件供應商的3家工廠產能提升，產能提升260%，減低存貨22%
►►CAT山工機械收購及供應鏈整合項目：APQP\PPAP和評估項目（26家）
成果：通過專項輔導26家零部件供應商的PFMEA及工藝制造文件，幫助其達成卡特彼勒的供貨OTD和質量技術標準。
►►廣汽傳祺番禺基地MES/APS診斷與規劃，項目實施與調試驗收
成果：通過現場調研，梳理331項運營指標和優化40多條制造流程，實現運營狀況的監控和分析，并完成高級排產規劃。

部分授課案例：
序號 企業 課題 期數
1 延鋒二區（通用汽車）47家工廠 IMS精益運營體系課程 167
2 德邦集團88家轉運場和6000個門店 DBS精益物流課程 95
3 山工機械等38家工廠 CPS卡特精益生產系列課程 70
4 艾默生工業自動化 精益生產管理系列課程 35
5 庫卡柔性系統公司 智能制造與精益運營管理 25
6 安徽應流集團 精益管理綠帶、黑帶課程 22
7 鷹普集團 精益管理綠帶課程 17
8 延鋒5大系統總部 價值流管理課程 15
9 蕭山吉利工廠 目視化管理與現場5S 12
10 上汽集團總部、沈陽寶馬培訓中心 精益轉型推進實務 8
11 常州理想新能源、臺州沃爾沃工廠 標準化作業 7
12 成都一汽大眾、北汽奔馳順義工廠 生產線平衡與物流設計 5

主講課程：
《全面精益生產管理》
《SMED快速換型實戰應用》
《TPM全員生產性維護推行實務》
《降本增效與成本控制》
《浪費識別與精益改善》
《精益班組建設》
《標準化作業與防錯》

 

 

 

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