【培訓(xùn)對象】
從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長、經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員

【培訓(xùn)收益】
1. 學(xué)會衡量工廠效率的指標(biāo)定義及計算方法，明確精益工作的方向 2. 學(xué)會如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率 3. 掌握傳統(tǒng)及現(xiàn)代的管理改善手法，從大量實例中感受改善與提升帶來的成果 4. 學(xué)會在多品種少批量情況下的精益價值流的解決方案：單元化生產(chǎn)線設(shè)計方法與運(yùn)用 5. 學(xué)會工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法，最大限度降低制造成本

導(dǎo)入：VSM在不同行業(yè)的應(yīng)用
案例：汽車制造企業(yè)
案例：電子制造企業(yè)
案例：醫(yī)院服務(wù)機(jī)構(gòu)
思考：如何看待企業(yè)的“價值問題”
1. 所謂的問題是什么？——現(xiàn)狀與標(biāo)準(zhǔn)、目標(biāo)、將來對比
2. 問題解決的PointOfView——革新觀點與改善觀點
3. BT思考/DC思考：直接思考+突破性思考
BT思考的七原則：
原則1：唯一差異的原則
原則2：目的開展的原則
原則3：追求未來所希望樣子的原則
原則4：System思考的原則
原則5：目的性情報收集的原則
原則6：參與企劃及言論的原則
原則7：持續(xù)變革的原則
工具：對比現(xiàn)狀問題處理的曲線圖

第一講：什么是價值流VSM
價值定義：商品的一種屬性,其大小取決于生產(chǎn)這件商品所需的社會必要勞動時間的多少，客戶愿意付款買的特定功能、品質(zhì)和服務(wù)等
價值流的定義：是產(chǎn)品從概念到投產(chǎn)的設(shè)計流程,從原材料到產(chǎn)品交付到顧客手中的生產(chǎn)流程中的一組行動. 通過這組行動(包括增值部分和非增值部分),產(chǎn)出客戶所需要的產(chǎn)品或服務(wù)
一、價值流產(chǎn)生歷史背景
1. 豐田式生產(chǎn)模式：兩大支柱——自動化和JIT
2. 豐田生產(chǎn)方式核心理念：五大原則
——5大原則：價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美
3. 工作定義：增值工作+附加工作的動作+浪費(fèi)
二、“價值”創(chuàng)造的整個流程
第一步：從需求到設(shè)計，從設(shè)計到原材料采購
第二步：從原材料到制造，從制作到總裝
第三步：從總裝到倉庫，從倉庫到分銷
第四步：從分銷到客戶
——以上整個流程，由信息流帶動實物流在運(yùn)轉(zhuǎn)；
價值流圖的組成和作用：由客戶|供應(yīng)商|工廠三方組成，組成部分的信息和實物能數(shù)據(jù)化
三、價值流圖的水平層次
1. 工程內(nèi)水平
2. 車間內(nèi)水平
3. 單一工廠水平
4. 集團(tuán)級水平
討論：自己企業(yè)價值流水平在哪個層次上？
三、價值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
1. 價值流分析是為了滿足客戶價值，引領(lǐng)精益生產(chǎn)方向
2. 觀察全局，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)上的問題點和改善方向
3. 精益手法的應(yīng)用好壞，價值流圖分析能看出效果
4. VSM屬于流程精益化工具
舉例：工廠價值流圖析舉例
舉例：醫(yī)院價值流圖析舉例

第二講：精益價值流，消除浪費(fèi)
浪費(fèi)的定義：制造周期LeadTime制造業(yè)最大的浪費(fèi)；
——浪費(fèi)使企業(yè)走向衰亡
一、常見的三大板塊的浪費(fèi)
1. 生產(chǎn)計劃浪費(fèi)
2. 制造中浪費(fèi)
3. 物流中浪費(fèi)
視頻案例：精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)
練習(xí)：寫出視頻文件中各一個浪費(fèi)點并講解說明
二、精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)
1. 制作過多浪費(fèi)
2. 加工浪費(fèi)
3. 等待浪費(fèi)
4. 庫存浪費(fèi)
5. 不良浪費(fèi)
6. 搬運(yùn)浪費(fèi)
7. 動作浪費(fèi)
8. 管理浪費(fèi)
三、浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過程
——習(xí)慣養(yǎng)成形成習(xí)慣
四、八大浪費(fèi)的主要原因
1. 以生產(chǎn)為中心的思想固化
2. 考慮供應(yīng)系統(tǒng)，未從整體出發(fā)
3. 技能和浪費(fèi)意識不足
4. 不明管理的價值
五、發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)的思考方法
1. 制定能遵守的標(biāo)準(zhǔn)
2. 問題可視化管理
3. 循壞改善理念
4. 正確分辨現(xiàn)場浪費(fèi)
現(xiàn)場調(diào)研與討論：生產(chǎn)過程中存在的主要浪費(fèi)

第三講：現(xiàn)狀價值流圖的制作四個步驟
第一步：建立團(tuán)隊，梳理產(chǎn)品族，選定產(chǎn)品
1. 建立產(chǎn)品價值流分析團(tuán)隊：運(yùn)營、生產(chǎn)、技術(shù)、工藝等專家成員
2. 選定產(chǎn)品族
工具：產(chǎn)品數(shù)量PQ和產(chǎn)品工藝PR分析法
3. 從價值上進(jìn)行ABC分類，選擇具有代表趨勢的產(chǎn)品
第二步：三現(xiàn)主義，現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)
1. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場現(xiàn)象現(xiàn)物
2. 去現(xiàn)場收集工藝流程，制作數(shù)據(jù)框
3. 收集各流程數(shù)據(jù)（客戶、供應(yīng)商、計劃、生產(chǎn)工藝、庫存、采購策略）填寫數(shù)據(jù)框
第三步：根據(jù)現(xiàn)狀及數(shù)據(jù)，制定現(xiàn)狀VSM圖
1. 制定VSM基本框架，描繪信息流和實物流
2. 確認(rèn)客戶需求數(shù)據(jù)及供應(yīng)商能力數(shù)據(jù)
3. 內(nèi)部工序能力及庫存量確認(rèn)
第四步：計算價值增值比
1. 增加時間軸數(shù)據(jù)
2. 計算生產(chǎn)周期LT，以及增值時間（標(biāo)準(zhǔn)工時）
3. 計算增值比（作為現(xiàn)狀指標(biāo)數(shù)據(jù)）
——增值時間（標(biāo)準(zhǔn)工時）/總前置時間（生產(chǎn)周期）*100%
——增值時間與生產(chǎn)節(jié)拍的關(guān)系
練習(xí)：生產(chǎn)節(jié)拍的計算

第四講：價值流未來狀態(tài)圖規(guī)劃
——未來VSM價值流規(guī)劃=現(xiàn)狀價值流問題的解決+企業(yè)未來規(guī)劃
第一節(jié)：未來價值的指導(dǎo)方針
1. 流動生產(chǎn)、縮短周期
2. 7個零目標(biāo)
3. 消除浪費(fèi)
第二節(jié)：未來狀態(tài)圖規(guī)劃七大準(zhǔn)則
準(zhǔn)則一：按照節(jié)拍時間的原則
1）節(jié)拍TT：滿足客戶的時間
2）生產(chǎn)節(jié)拍：生產(chǎn)單個產(chǎn)品需要的時間
準(zhǔn)則二：超市模式，減少成品庫存
1）訂單生產(chǎn)模式：按單生產(chǎn)|按單裝配|按單設(shè)計
2）庫存生產(chǎn)模式：安全庫存等模式
準(zhǔn)則三：連續(xù)流（盡可能一個流方式）
準(zhǔn)則四：無法流下去時–拉動方式
準(zhǔn)則五：計劃一個點–定拍工序
——定拍工序有外部客戶訂單確定，各其他工序配合進(jìn)行
準(zhǔn)則六：生產(chǎn)批次頻率EPEI間隔時間越小越靈活
——混合生產(chǎn)模式，滿足條件是SMED越小
準(zhǔn)則七：單位制造時間（發(fā)布和撤回定拍工序中少量和統(tǒng)一增加的工作）
——單位制造時間越短越靈活
第三節(jié)：VSM未來圖推進(jìn)常用工具
工具一：ECRS準(zhǔn)則（消除、合并、重排、簡化）
工具二：IE7大手法——流程程序法
工具三：SMED/QCO換型時間
工具四：TPM全員參與的生產(chǎn)管理
工具五：6S
工具六：系統(tǒng)布局規(guī)劃

第五講：未來價值流改善與實施
一、目標(biāo)倍增——現(xiàn)狀圖與未來圖（現(xiàn)狀增值比x2倍倍增）
1. 團(tuán)隊成立
——組長與成員：采購、生產(chǎn)、PMC、工藝、倉庫、品質(zhì)等
2. 當(dāng)前狀態(tài)價值流程圖
——現(xiàn)狀生產(chǎn)周期時間、增值時間，增值比
3. 梳理改善機(jī)會
——利用VSM7大準(zhǔn)則為基準(zhǔn)，梳理改善機(jī)會
——利用精益工具（布局規(guī)劃、IE7大手法等），梳理改善點
4. 改善機(jī)會及潛在解決方案
——方案優(yōu)先緊急程度評估
——方案難易度——影響性分析
工具：難易度——影響性分析表
——梳理最終需要改善方案
5. 將來狀態(tài)價值流圖
——將來的生產(chǎn)周期、增值時間、增值比
6. 未來推進(jìn)計劃
——未來12個月改善計劃
工具：復(fù)雜問題課題化改善方法
——項目改善計劃跟蹤表：
7. VSM持續(xù)向后計劃（根據(jù)產(chǎn)品族來定）
——方法：覆蓋產(chǎn)品占比，時間期限
練習(xí)：如何推進(jìn)VSM現(xiàn)狀圖
練習(xí)：如何推進(jìn)VSM理想狀態(tài)圖
二、問題結(jié)構(gòu)化分析與解決
1. 問題的精益解決：暴露問題快速解決的氛圍
——提前暴露問題、管理調(diào)配資源、精益方法和工具的使用
2. 問題結(jié)構(gòu)化分析與解決的4步法
第1步：問題陳述
第2步：找出問題發(fā)生根本原因
第3步：實施解決問題的方案
第4步：問題解決的驗證
問題結(jié)構(gòu)化分析與解決：選擇問題+設(shè)定目標(biāo)
——問題來源：VOC、VOB、VOP
——滿足SMART原則：具體的、可測量的、可達(dá)成的、有相關(guān)性的、有時間限制
問題結(jié)構(gòu)化分析與解決：工具箱
工具：品質(zhì)7大工具（柏拉圖|直方圖|控制圖|散布圖|因果圖|查檢表|分層法）
工具：IE7大手法（流程分析法、人機(jī)法、動改發(fā)等）
問題結(jié)構(gòu)化分析與解決：改進(jìn)方案獲取+標(biāo)準(zhǔn)化
——確定新的工作標(biāo)準(zhǔn)，找一種辦法能使流程控制長期有效 

23年企業(yè)生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗
獲國家軟件專著（集團(tuán)智能設(shè)備管理系統(tǒng)-GTIMM）
獲國家實用新型專利（遠(yuǎn)程信息采集云燈裝置）
曾任：東莞三星電機(jī)公司丨經(jīng)營革新事務(wù)局局長
曾任：韓國三星電子丨電源事業(yè)部經(jīng)理
曾任：深圳市PCB電路公司|企業(yè)運(yùn)營負(fù)責(zé)人CEO
曾任：廣東信息科技公司|工業(yè)4.0數(shù)字化轉(zhuǎn)型及智能制造負(fù)責(zé)人
曾任：哈爾濱工業(yè)大學(xué)培訓(xùn)項目授課專家
曾任：中北大學(xué)客座教授
生產(chǎn)管理項目的高能“操刀者”：曾成功主導(dǎo)參與比亞迪、格力、福耀、南方電網(wǎng)等企業(yè)的100多個項目落地
多家企業(yè)生產(chǎn)管理系列課程培訓(xùn)者：曾為南山集團(tuán)、中航集團(tuán)、億和集團(tuán)、豐藝珠寶等上百家企業(yè)進(jìn)行課程培訓(xùn)，累計幾百場
擅長領(lǐng)域：TPM設(shè)備管理、TQM全面質(zhì)量管理、6S管理、現(xiàn)場管理、班組管理、生產(chǎn)效率提升、PMC與物料控制、數(shù)字化轉(zhuǎn)型等

實戰(zhàn)經(jīng)驗：
吳正偉老師曾任職于世界100強(qiáng)跨國集團(tuán)，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國總部現(xiàn)場高層管理者研修，結(jié)合國內(nèi)傳統(tǒng)文化和意識創(chuàng)建一套適合國內(nèi)企業(yè)創(chuàng)新的精益生產(chǎn)管理方法；通過PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動，幫助企業(yè)滿足客戶的需求，強(qiáng)化企業(yè)生存能力及市場競爭力：
——任職東莞三星電機(jī)公司期間——
經(jīng)營革新目標(biāo)達(dá)成（同比改善30%）：全面導(dǎo)入實施變革機(jī)制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產(chǎn)SYSTEM 革新各手法，實施IE改善、自主保全、計劃保全、LINE編程和生產(chǎn)交期Lead Time改善等；
成果：設(shè)備綜合效率由60%提高至90%，減少設(shè)備等投資上億元、人員數(shù)量降低上千名，為每年經(jīng)營目標(biāo)達(dá)成奠定基礎(chǔ)。
變革人才隊伍培養(yǎng)（同比提升人效30%）：從企業(yè)現(xiàn)狀入手，實地勘查與調(diào)研，從新員工到老員工、老員工到監(jiān)督者、監(jiān)督者到部門長等各級管理者，針對性輸出企業(yè)培訓(xùn)方案，真正做到培訓(xùn)落地，解決實際問題；
成果：建立企業(yè)革新人才培育中心以及變革實踐道場，開發(fā)課程培訓(xùn)體系（涉及的課程：《設(shè)備TPM管理》、《現(xiàn)場管理》、《現(xiàn)場7大浪費(fèi)》、《TWI現(xiàn)場監(jiān)督者》等），開展100+場的培訓(xùn)，全方面提升團(tuán)隊的專業(yè)性，助力企業(yè)提升30%人效，奠定了企業(yè)的核心人才培養(yǎng)與發(fā)展。
——任職韓國三星電子（電源事業(yè)部）期間——
生產(chǎn)制造管理優(yōu)化（同比降低12%成本）：導(dǎo)入科學(xué)性思維及方法，打開深層次探究事物本質(zhì)局面，通過供應(yīng)鏈管理的五大模式及KPI指標(biāo)管理，對節(jié)點和線的能力均衡性改善和調(diào)配；
成果：實現(xiàn)庫存金額降低35%，成品庫存天數(shù)下降25%
——任職深圳市PCB電路公司期間——
供應(yīng)鏈管理與優(yōu)化（資金周轉(zhuǎn)率提升30%）：運(yùn)用電商平臺，開拓項目和客戶開發(fā)，并通過供應(yīng)鏈運(yùn)營+流程+采購流程的專業(yè)性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對應(yīng)程度；
成果：實現(xiàn)整體成本降低25%的同時滿足客戶的品質(zhì)要求，對有限資金進(jìn)行良性運(yùn)作。
——任職廣東信息科技公司期間——
數(shù)字化智能制造打造（年節(jié)省成本3000多萬）：制定工業(yè)4.0智能制造及實現(xiàn)路勁，打造多條智能柔性化產(chǎn)線及數(shù)字化系統(tǒng)的控制，遵循投入與產(chǎn)出的ROI理念，投入產(chǎn)出最大化，實現(xiàn)高質(zhì)量、高效能、新興產(chǎn)業(yè)技術(shù)的大集成效果；
成果：實現(xiàn)無人智能柔性自動化生產(chǎn)方式，降低32%的人工成本,高模組化高質(zhì)量批量定制化對應(yīng)市場需求；

部分授課案例：
序號 企業(yè) 課題 期數(shù)
1 南山鋁業(yè)控股集團(tuán)公司 降本增效提質(zhì)課題 24
2 惠州比亞迪有限公司 設(shè)備效率管理為主課題 6
3 福耀玻璃有限公司 五星班組管理課題 24
4 馬應(yīng)龍藥業(yè)集團(tuán)有限公司 精益管理課題 12
5 佛山法恩莎有限公司 現(xiàn)場管理課題 10
6 重慶山城燃?xì)庠O(shè)備有限公司 現(xiàn)場管理及效率提升為主課題 36
7 東莞杰拓通訊設(shè)備有限公司 效率提升課題 12
8 深圳佳士科技有限公司 PMC及效率提升課題 12
9 安徽格力電工公司 設(shè)備效率管理為主課題 6
10 惠州中京電子公司 設(shè)備效率管理為主課題 6
11 億和集團(tuán)公司 VSM價值流為主課題 12
12 中航集團(tuán)公司 班組長能力提升課題 4
13 眾生藥業(yè)公司 物流改善及成本管理 4

部分項目案例：
公司名稱 行業(yè)/產(chǎn)品 項目的主要內(nèi)容 改善效果
惠州比亞迪有限公司 電池材料等 PD1車間效率提升 提升36%，年節(jié)省346萬
PD2車間效率提升 提升32%，年節(jié)省560萬
三車間效率提升 提升35%，年節(jié)省213萬
東莞三星電機(jī)有限公司 POWER事業(yè)部 SMT設(shè)備綜合利用率提升和人均小時產(chǎn)出提升 SMT設(shè)備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節(jié)1570萬
產(chǎn)線生產(chǎn)效率提升 提升53%，年節(jié)省1347萬
制造周期MCT時間縮短和在制品減少 時間縮短55%，在制品減少58%，年節(jié)省1500萬
福耀玻璃有限公司 汽車玻璃 設(shè)備效率提升 效率提升33%，生產(chǎn)周期縮短
在制品減少 提升35%，年節(jié)省520萬
設(shè)備故障率 減少51%，年節(jié)省455萬
備件成本減少 降低72%
品質(zhì)失敗成本降低 降低35%，共年節(jié)省1540萬
馬應(yīng)龍藥業(yè)集團(tuán)有限公司 中藥產(chǎn)品 設(shè)備效率提升 效率提升35%
設(shè)備故障率 減少60%，年節(jié)省355萬
備件成本減少 降低30%，年節(jié)省150萬
品質(zhì)失敗成本降低 降低35%，年節(jié)省540萬
佛山法恩莎有限公司 衛(wèi)浴產(chǎn)品 設(shè)備效率提升 效率提升45%，生產(chǎn)周期縮短
在制品減少 提升30%，年節(jié)省420萬
設(shè)備故障率 減少51%，年節(jié)省255萬
產(chǎn)品成本減少 降低15%，年節(jié)省3000萬
品質(zhì)失敗成本降低 降低30%，共年節(jié)省680萬
重慶山城燃?xì)庠O(shè)備有限公司 燃?xì)獗懋a(chǎn)品 沖壓換模時間改善 效率提升40%
設(shè)備效率提升 效率提升46%，生產(chǎn)周期縮短
在制品減少 提升45%，年節(jié)省320萬
設(shè)備故障率 減少51%，年節(jié)省220萬
消耗品成本減少 降低30%，年節(jié)省100萬
品質(zhì)失敗成本降低 降低30%，共年節(jié)省580萬
華潤三九醫(yī)藥業(yè)股份有限公司 中藥產(chǎn)品 設(shè)備效率提升 效率提升33%
設(shè)備故障率 減少65%，減少上班時間
備件成本減少 降低35%
品質(zhì)失敗成本降低 降低32%，年節(jié)省840萬
東莞杰拓通訊設(shè)備有限公司 電腦工控機(jī)/服務(wù)器 生產(chǎn)效率提升 效率提升35%
SMED換型時間 減少30%
庫存周轉(zhuǎn)率 提升30%
深圳佳士科技有限公司 焊機(jī)產(chǎn)品 生產(chǎn)效率提升 效率提升32%
SMED換型時間 減少35%
庫存周轉(zhuǎn)率 提升36%
南山鋁業(yè)集團(tuán) 電力 煤炭節(jié)約改善 每年節(jié)約2000多萬
點解鋁 電力節(jié)約 每年節(jié)約600多萬
電池鋁箔 產(chǎn)品不良改善 不良減低30%
航空鋁 成本降低改善 產(chǎn)品成本降低10%

主講課程：
《IE七大手法》
《高級精益6S管理》
《TQM全面質(zhì)量管理之過程品質(zhì)管控》
《TWI班組長管理》
《制造成本管理與控制》
《精益制造物流》
《設(shè)備TPM》
《工業(yè)4.0智能制造之?dāng)?shù)字化轉(zhuǎn)型》 

• 行為安全管理培訓(xùn)(BSM)

   

  一、安全和行為  安全管理概述  案例研討：馬斯洛需求理論和安全行為的關(guān)系  我國安全管理現(xiàn)狀  典型事故案例：西省臨汾特大潰壩事故  典型事故案例：山東膠濟(jì)鐵路事故  典型事故案例：上海膠州路教師公寓火災(zāi)事故  安..

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• 提質(zhì)升能，降本增效-精益生產(chǎn)管理

   

  生產(chǎn)管理培訓(xùn)（一）、認(rèn)識精益生產(chǎn) 1.1 豐田生產(chǎn)模式成功的秘訣 1.2 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景 1.3 精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)的優(yōu)越性 1.4 精益生產(chǎn)的目標(biāo) 1.5 精益生產(chǎn)系統(tǒng)框架 1.6精益思想的五個基本原則 生產(chǎn)管理培訓(xùn)（二）、 認(rèn)識浪費(fèi) 2.1 何謂浪費(fèi) 2.2 浪費(fèi)的種類 ..

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