【培訓對象】
企業中基層管理人員，工程師等

【培訓收益】
 了解豐田生產系統與豐田的14項管理原則  理解浪費分析的方法  理解現場的一些常用指標  理解一些常用的質量及精益工具  了解持續改善的形式并能夠進行應用

第一單元：精益概述
1. 引言：為什么企業的利潤率越來越低？
2. 定義
3. 豐田生產系統
 豐田的硬實力
 豐田的軟實力
4. 豐田的14項管理原則
 [第一類] 長期理念(Philosophy）
 [第二類] 正確的流程方能產生優異成果（Process）
 [第三類] 發展員工與事業伙伴，為組織創造價值（People/partners）
 [第四類] 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力（Problem solving）
5. 精益五大原則
第二單元：精益推行難點與浪費分析
1. 精益推行中的問題
 精益實施各階段中的問題
 思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
2. 豐田公司解決問題的步驟
3. 學會識別浪費
 七大浪費
4. 觀察浪費的方向
 橫向解析
 縱向解析
5. 問題管理
 問題的識別
 用數據呈現問題
 三現主義
 解決問題的幾種核心方法
第三單元：現場的常用指標
1. 基礎數據
 標準工時
 生產節拍與客戶節拍
 生產周期
2. 現場常用指標
 人力生產效率
 良品率（PFY,FTY與RTY）
 產線/設備開機率
 設備時間稼動率
 平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）
 平均轉換時間
 設備綜合效率
 訂單準時完成率
 線平衡率
第四單元 部分質量改善工具
1. 5W
 5W的定義與形式
 5W的操作要點
2. 5W2H
 5W2H的基本介紹
 5W2H的應用
3. 因果圖
 因果圖的定義
 因果圖的應用
4. A3報告
 A3報告的框架
 A3報告的應用
5. 8D報告
 8D報告的形式
 8D報告的案例
6. PFMEA(過程潛在失效模式與后果分析)
 PFMEA基礎知識
 PFMEA的實施步驟
 PFMEA的輸出
7. 經驗教訓庫(雷區庫)
第五單元 部分精益工具
1. 標準作業
 標準作業的產生背景、定義與目的
 標準工時
 標準作業的三要素
 標準作業的三工具
2. 產線平衡
 線平衡的定義與應用
 案例及延伸
3. 快速換型（SMED）
 基本知識
 快速轉換的實施
4. 全員生產維護(TPM)
 TPM基礎知識
 TPM的發展階段
 自主保養的七個階段
5. 5S管理
 基礎定及關鍵點
 1S整理
 2S-整頓
 3S清掃
 4S清潔（標準化）
 5S素養
6. 合理化建議
 最大的浪費是未使用的員工創意
 合理化建議的目的
 案例：合理化建議的執行評價方式
 案例：合理化建議的激勵機制
7. 防錯
 定義
 防錯的基本規則
8. 價值流
 價值流的定義
 部分現場指標
 價值流圖的層次
 價值流圖的組成和作用
9. 泳道圖
 泳道圖的形式
 如何利用泳道圖進行流程優化
第六單元 降本提效的核心：持續改善
1. 改善的形式與案例
 走動管理(Gema walk)
 555活動
 研討會
 改善周
 改善項目
2. 改善總結與展開
 改善例會
 總結的形式
3. 建立企業各層級的自我驅動
 例會制度
 自我驅動制度
第七單元 培訓總結與任務安排
1. 總結
2. 任務1：數據采集
 根據所講解的指標對現有的效率及質量水平進行量化
 根據量化的結果定位前5大影響效率及質量的因素
 分別對影響效率及質量的前5大因素按照所講解的方法解析原因
3. 任務2：召集例會并匯總問題
 按照例會的要求各部門召集例會
 并匯總例會反饋的問題及解決辦法
4. 任務3：每個車間組織3次以上的555活動
 匯總各次555活動的成果
5. 任務4：做1份價值流程圖
 識別各關鍵數據
6. 任務5：用泳道圖優化目前的新品開發流程圖
 繪制流程圖
 定義各環節的輸入與輸出
第八單元 現場輔導（3天）
1. 基于任務匯總結果進行解析
2. 現場答疑（需要提前準備問題）

注意：
建議培訓及現場輔導間隔期為1個月，以確保客戶有充分時間匯總問題以便在現場輔導時進行解析。

 

 曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師
 中國企業聯合會企業管理專家
 中國質量協會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。
張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。
服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。
服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】
精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。
 經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經典課程）
《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業如何進行降本提效》
《如何提升現場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產與流程優化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）
《6S與目視化管理》 （經典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現場改善（標準作業與產線布局）》
《全員生產維護（TPM）》
《現場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質量管理》
《品質管理（QC）小組活動》
《質量風險管理（制造型企業）》
《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》
《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）
《標準作業與作業標準》
《布局與物流規劃》
《IE七工具（工業工程）》
《現場品質管理(QC)》
《品質管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質量課程：8D報告與問題解決》
《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》