【培訓對象】
集團（公司）董事長、總經理、副總、廠長、生產管理、供應鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等。

【培訓收益】
1.360°全方位無死角系統學習精益生產；
2.豐田班十年主講名師指導，快速掌握精益奧義，破解豐田密碼；
3.參觀與工廠實踐迅速沉淀鞏固精益知識點，回到企業即可運用。

 

 第一天：上午

第一部分：專家授課精益導入

1.精益生產的起源，從豐田生產方式TPS到精益生產LEAN

2.精益的發展趨勢

3.工業4.0與精益的關系，工業4.0下的精益精益系統構建

 

第二部分：精益生產的本質

1.為什么不同行業都可以開展精益——精益的本質

2.中國企業精益難成功的原因，企業推行精益成功的關鍵

第一天：下午

第三部分：廣汽豐田總裝線參觀考察、廣汽豐田周邊供應鏈的布局

1.廣汽豐田總裝線參觀考察

看點：

◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；

◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

 

2.廣汽豐田周邊供應鏈的布局

廣汽豐田汲取了豐田公司在供應鏈運作中世界各工廠 的經驗，建成物流幾近完美的工廠，2004 年建廠之初，就與產業鏈上下游企業與合作方聯動進行節能減排，與其共同建構綠色產業鏈、價值最大化供應鏈。

 

第四部分：豐田企業文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經銷店網絡的標準化、理想化或指導性信號燈。TOYOTA WAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨特的管理標準和商業模式。

 

TOYOTA WAY有兩大支柱:

🔵尊尊重人Ð :尊尊重、團隊合×

�智智慧與改É:挑挑戰、改善、現地現Î

 

TOYOTA WA實實施后的效用£

對客戶，通過減少浪費降低成本，為客戶提供更優質的車輛和更具競爭力的價格。對經銷店，通過在日常運作中推行改善活動，提高生產力和效率；使員工有能力立即識別問題，并采取改善行動¡

第二天：上Î

第五部分：精益生產系Í

1精精益思想的原點及五大原Ô

2成成功企業的經營理Ä—&mdash利利潤中心Ö

3精精益生產的核心理Ä

 

第六部分：企業精益生產系統推行五大步Ö

1識識別價ÖValu與與浪·MUDA

�識識別價值與企業浪費，練習尋找企業七大浪·

�繪繪制價值流程ÍVSM

第二天：下Î

精益生產核Ð&ldquo一一個Á&rdquo沙沙盤演練游Ï

2精精益生²&ldquo一一個Á&rdquo及及實Ï&ldquo一一個Á&rdquo的的主要工¾

�整整流化工廠布¾

�?SME快快速換²

�標標準作Ò

�平平準化的排產方Ê

�合合適的薪酬激勵機Ö

�拉拉動Ê準準時»JI生生產與物Á

�準準時化生產的原À

�?Kanba看看板的原理及運用規Ô

�?JI物物流的主要方Ê

�到到供應商µJI拉拉¶

�精精益供應Á

 

第七部分：成功精益案例分Ï

 

第八部分：思考討論（回到企業該如何結合自身實際情況開展精益£

第三天：全Ì

學員企業現場診斷與改É（老師帶領學員進入工廠，運用前兩天所學精益知識進行實戰運用£

 

廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰專家

原豐田電裝TPS主任，創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。 
項目業績： 
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人； 
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。 3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。 
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。 
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。

曾任豐田電裝TPS主任：負責電裝公司及商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。 
項目業績： 
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。 
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。 
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。 
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。 
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。 
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。 
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

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