【培訓對象】
企業總經理，基層、中層、高層管理人員，工程師等

【培訓收益】
 了解豐田生產系統  理解豐田的14項管理原則  理解精益的兩種思維  理解七大浪費及浪費的分析方法  理解改善思路及精益的關注點

第一單元：精益概述
1. 引言：為什么企業的利潤率越來越低？
2. 定義
3. 豐田生產系統
 豐田的硬實力
 豐田的軟實力
4. 豐田的14項管理原則
 [第一類] 長期理念(Philosophy）
 [第二類] 正確的流程方能產生優異成果（Process）
 [第三類] 發展員工與事業伙伴，為組織創造價值（People/partners）
 [第四類] 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力（Problem solving）
5. 精益五大原則
第二單元：精益推行難點
1. 思考
 為什么中國比日本更易于推行精益？
 思考：未能深入推行精益的原因?
2. 精益推行中的問題
 精益實施各階段中的問題
 思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
3. 豐田公司解決問題的步驟
第三單元 兩種思維
1. 思維模式1：事后管理/向后管理
 事后管理/向后管理的后遺癥
 七大浪費
2. 思維模式2：關閉亂源
 關閉亂源的方法
 解決問題的步驟
 建立起因的快速排查機制
 整合有價值的活動
3. 實踐精益的基本要求
 實踐精益的步驟
 實踐精益的組合拳
第四單元 七大浪費
1. 庫存的浪費
 定義及后果
 產生的根源及解決辦法
2. 過多/過早（生產/采購）的浪費
 定義及后果
 產生的根源及解決辦法
3. 搬運的浪費
 定義及后果
 產生的根源及解決辦法
4. 等待的浪費
 定義及后果
 產生的根源及解決辦法
5. 不良浪費
 定義及后果
 產生的根源及解決辦法
6. 過度加工/多余作業浪費
 定義及后果
 產生的根源及解決辦法
7. 動作浪費
 定義及后果
 產生的根源及解決辦法
第五單元 浪費分析的方法
1. 學會識別浪費
 請注意：學會識別浪費=學會分析后果
 避免：紙上富貴的陷阱…
 考驗領導對高階因果的眼界…！
2. 觀察浪費的方向
 橫向與縱向
 橫向解析
 縱向解析
3. 理解局部視野與全局視野的差距
 傳統的局部視野
 精益的全局視野
4. 工作站人機效率損失分析模型
5. 研究浪費與內耗的根源
 金礦的礦脈
 內耗的根源與對策
第六單元 改善思路
1. 離島式布局
 產生的原因與后果
 后果示意圖
2. 離島式布局案例
 斷裂點產生各種浪費
 斷點集結/合并帶來的好處
3. 離散->集結
 離散布局的缺陷
 打破現制，重新串聯成集結式流水線
 從離散到集結的方法
4. 建立協同機制
 協同問題
 協同方法
 創造時間提前量的原則與方法
 精益布局全景
第七單元 精益關注點
1. 精益不只是清除浪費
2. 識別無價值活動的思路
 識別無價值活動的思路：問目的->判斷活動的價值
 清除掉無價值的活動之后，再做好有價值的活動
3. 建立方針（價值判斷）系統
4. 建立標準
 建立標準的方法
 串聯成流程→共同的行事標準
 無序→有序=實施作業標準化
5. 建立基準
 建立過程和資源(5M)的控制基準
 錯誤產生的根源
6. 注意事項
第八單元 總結
1. 精益的套路
 無序→有序
 有序→有效果
 有效果→有效率
 有效率→有彈性(快速響應)
2. 精益需要解決的障礙
3. 厘清自己的精益轉型路線圖
 

 曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師
 中國企業聯合會企業管理專家
 中國質量協會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。
張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。
服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。
服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】
精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。
 經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經典課程）
《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業如何進行降本提效》
《如何提升現場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產與流程優化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）
《6S與目視化管理》 （經典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現場改善（標準作業與產線布局）》
《全員生產維護（TPM）》
《現場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質量管理》
《品質管理（QC）小組活動》
《質量風險管理（制造型企業）》
《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》
《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）
《標準作業與作業標準》
《布局與物流規劃》
《IE七工具（工業工程）》
《現場品質管理(QC)》
《品質管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質量課程：8D報告與問題解決》
《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》