【培訓對象】
授課對象：企業高管、各部門負責人、精益經理專員、車間主任、班組長、生產計劃經理、生產計劃員等



【培訓收益】
1、掌握精益生產方式的原理和推進的必要性
2、掌握精益生產的基本原則
3、熟悉精益生產的基本工具的運用
4、了解自身的生產體系，并學會如何設置U型生產單元
5、了解全新的精益推進思路，并掌握解決精益推進阻力的方法


概述 <br />
當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、成本壓力大、庫存高現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業推行精益生產后，收效甚微。根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業實際情況靈活運用。 <br />
<br />
授課方法：講授實例、案例分析研討、經驗分享、實作練習 <br />
<br />
課程大綱 <br />
一、精益生產介紹 <br />
l-1精益的起源：從豐田走出來的精益生產，不能忽視的一個重要人物 <br />
1-2精益之屋 <br />
1-3認識精益推進過程中的幾個誤區 <br />
1-4樹立正確的精益意識和思維 <br />
1-5 認識精益生產“目標”的意義 <br />
案例：準時化=后工序拉動 <br />
案例：零缺陷與“自働化” <br />
<br />
二、精益生產的基本原則 <br />
2-1價值流與價值流圖 <br />
2-2七大浪費簡介，尋找看不見的浪費 <br />
案例：利用價值流圖來尋找運營過程中的浪費 <br />
2-3減少或防止“浪費”重要方法 <br />
2-4一個流制造系統 <br />
2-5拉動式生產系統 <br />
2-6持續改善 <br />
<br />
三、精益工具的應用介紹 <br />
3-15S與目視化管理 <br />
3-2JIT準時化生產(理念、目標、方法、實施步驟、案例) <br />
3-3看板管理 <br />
3-4一個流生產（一個流生產的意義與實施條件、C型和U型生產線、經典案例等） <br />
3-5全面生產維護(TPM) <br />
3-6標準化作業 <br />
3-7看板管理（看板的職能和種類、使用規則、實施步驟） <br />
3-8 IE簡述 <br />
3-9快速換模 <br />
<br />
三、精益生產的實施 <br />
4-1實現精益生產必須排除的障礙 <br />
4-2目標管理 <br />
4-3團隊建設，明確責任、完善章程、實現自主管理 <br />
 精益生產工作推進架構與職責 <br />
 “海因里希”法則 <br />
 認識“自主管理”的內涵和必要性 <br />
 實現管理規范化的基本路徑 <br />
 自主管理的竅門 <br />
 “形式”主義有時也不錯 <br />
 創造暴露問題的環境 <br />
 干部模范帶頭，先行實施改善 <br />
 引導員工全面參與 <br />
4-4 快速提升“運營績效” <br />
 項目改善的目的 <br />
 項目改善分析方法 <br />
 項目改善管理制度 <br />
案例：某跨國公司項目改善活動簡介 <br />
 為什么需要如此“興師動眾” <br />
 解決管理者沒有時間參與精益活動的方法 <br />
4-5發掘 “員工智慧” <br />
 該如何調動員工積極性 <br />
 什么是員工提案活動 <br />
 員工提案活動的意義 <br />
 提案說到底是改善結果報告 <br />
4-6定義精益“管理指標” <br />
 沒有管理指標的后果 <br />
 錯誤的管理指標后果同樣會很嚴重？ <br />
 定義管理指標的方法 <br />
 如何評判管理指標的好壞？ <br />
 管好違規員工的方法 <br />

工廠安全環境管理專家
精益生產管理專家 
國家注冊企業培訓師
國家注冊安全工程師

曾就職于三星、蓋茨、APP等世界知名跨國工作，行業分布電子、機械、造紙及整車制造等行業，擁有11年工廠安全環境管理及六年精益生產管理工作經驗，并擁有六年精益生產及安全部門負責人管理經驗。

 陳老師在企業工作中，多次參與包括班組標準化建設、精益生產全面導入、環戊烷切換設施風險評估、集團風險指標管理、涂裝建設工程等重大項目的管理，多次參加類似AON等知名跨國保險經紀公司的安全交流及風險指標管理活動，并幫助企業在一年內，從集團內風險指標評選倒數第一名扭轉成第一名。通過借鑒跨國公司先進管理經驗與理念、與國內外知名專家交流及多次赴國外參觀交流等渠道，積累了較豐富的現場管理及安全管理經驗和技術。

成功運作的咨詢項目包括：班組建設及一日班組長路線導入
全面6S管理導入
ISO14001&OHSAS18001體系導入
企業安全文化建設
現場目視化管理導入

【培訓理念】：        陳老師以豐富的實踐經驗為基礎，借鑒跨國公司的成功經驗，結合現代企業精益生產及EHS（環境健康安全）管理的特點，力求課程內容的先進性、系統性、指導性和可操作性，注重理念、方法的講授。

        他設計和實施了大量的培訓課程。包括《班組長管理技能訓練營》、《全面6S管理與現場管理意識提升》、《團隊建設》、《目視化管理技巧》、《精益生產概論與精益意識》、《8D 快速解決問題》、《現場改善實戰訓練》、《全員生產保全TPM》、《杜邦安全管理理念分享與零事故安全意識》、《企業核心安全文化打造》、《安全培訓師培訓》、《EHS 經理人培訓班》、《高階主管安全意識與能力提升培訓》、《掛牌上鎖（Lockout/Tagout）培訓》、《承包商安全培訓》、《EMS&OHSAS體系知識與審核技巧》、《安全行為觀察（BBS）培訓》等。 

安全·健康·環境 培訓課程：

安全意識篇： 新員工崗前安全意識培訓 內訓 1天
基層主管安全管理意識與管理技能培訓 內訓 1天
企業中高層領導安全責任意識與安全管理培訓 內訓/外訓 0.5天 
零事故安全意識培訓 內訓/外訓 0.5天
杜邦安全管理體系與安全理念培訓 內訓/外訓 0.5~1天
企業安全文化建設技能培訓 內訓/外訓 1~2天 

安全管理技巧篇：
物業安全管理知識培訓 內訓 1天 
EHS（環境、安全、健康）經理人培訓 內訓/外訓 2天 
EHS（環境、安全、健康）工程師、專員核心技能訓練營 內訓/外訓 3~4天
OHSAS18001職業健康安全管理體系內審員上崗培訓 內訓/外訓 2~3天 
安全培訓技能技巧培訓（安全培訓師） 內訓/外訓 2天 
交通安全管理培訓 內訓/外訓 0.5天 
事故調查管理與再發防止技能培訓 內訓/外訓 0.5天
卓越班組長安全管理及班組安全建設訓練 內訓/外訓 2天 
安全管理制度編制技能與安全標準化培訓 內訓/外訓 1天

基礎健康安全與技術篇：交通安全意識與自我保護技能培訓 內訓 0.5天 
手工具與動力工具安全使用培訓 內訓 0.5天
辦公室健康安全常識培訓 內訓 0.5天
日常用電安全基礎知識培訓 內訓 0.5天 
明火作業安全知識培訓 內訓 0.5天 
噪音與聽力保護培訓 內訓 0.5天 
叉車（電瓶車）安全駕駛培訓 內訓 0.5天
起重安全操作技能培訓 內訓 0.5天 
搬運安全知識培訓 內訓 0.5天 
登高作業與防墜落安全知識培訓 內訓 0.5天 
焊接與氣割安全（明火作業）知識培訓 內訓 0.5天
消防安全管理培訓 內訓 1天 <
 餐飲安全管理 內訓 0.5天 

基礎健康安全與技術篇：工藝安全管理技能培訓 內訓/外訓 2天
EHS法律法規及標準通識培訓 內訓/外訓 0.5天 
行為安全管理培訓 內訓/外訓 2天 
人機工程培訓 內訓/外訓 1天 
安全掛牌上鎖推進（LOTO)技能培訓 內訓/外訓 0.5~1天
危險源辨識與風險管理技能培訓 內訓/外訓 0.5天 
勞動防護用品（PPE）管理與維護技能培訓 內訓/外訓 0.5天 
急救知識培訓（專業機構合作） 內訓/外訓 1~2天 
特種作業安全管理知識培訓 內訓/外訓 0.5天
 靜電安全知識培訓 內訓/外訓 0.5天 
?；钒踩芾砘A知識培訓 內訓/外訓 0.5天 
安全檢查技能培訓 內訓/外訓 1天 
應急管理、預案編制技能培訓 內訓/外訓 1~2天 
供應商與承包商環境安全管理培訓 內訓/外訓 1天 
機械加工場所安全管理 內訓/外訓 1天
涂裝作業安全管理培訓 內訓/外訓 1天
工地與施工作業場所安全管理 內訓/外訓 1天
物業人員安全管理培訓 內訓/外訓 0.5天
職業健康管理培訓 內訓/外訓 1天
工作壓力管理培訓 內訓/外訓 0.5天
工作場所預防暴力事件培訓 內訓/外訓 0.5天 
受限空間作業知識培訓 內訓/外訓 0.5天

環境篇：
環境意識通識培訓 內訓 0.5天 
ISO14001環境管理體系內審員培訓 內訓/外訓 2~3天 
環境因素識別與評價培訓 內訓/外訓 0.5天

知識篇：
 
5S基礎知識與與現場管理 內訓/外訓 2天
體系審核技巧培訓（行為技巧篇） 內訓/外訓 1天
5S高端研討培訓 內訓/外訓 2天

• 高質高效：精益生產運營模式

   

  課程背景：精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產管理

   

  第一講、生產現場形形色色的浪費一、浪費的三種形態二、工廠內的七大浪費現象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產是什么二、精益生產的特點三、精益生產對大量生產方式的優越性四、精益生產追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產方式比較六、精益生產在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產管理--IE現場實戰訓練

   

  第一部分　　工業工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業工程(IE)基礎理論1 工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系二、 工業工程(IE)與現場改善1 工業工程(IE)扮演的角色及定位,工業工程(IE)工程師具備的素質2 工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產管理TPS推行實務

   

  第一講：推行精益生產的必要性中國企業的管理必須由粗放式向精益化轉型企業生存最急需解決的問題何為豐田精益生產TPS精益生產是企業競爭的最有效利器豐田生產方式TPS的三大優勢第二講：精益生產方式的構成精益生產的五原則精益生產的五把金鑰匙精益生產方式基本構成第三講：精益生產布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產管理

   

  第一講 精益管理——中國企業發展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業的粗放式管理2、企業的持續生存之道3、企業發展的必然趨勢從隨意化到規范化從經驗型到科學型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產1、精益生產是什么2、精益生產的特點3、精益生產對大量生產方式的..

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• 運用IE技術與精益生產提高運營效率

   

  第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產◆ 精益生產與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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