【培訓對象】
設計、制造、質量等相關部門經理、主管以及工程師以上人員，以及從事質量體系管理及標準化等工作，以及企業的一方和或二方審核員等相關人員。

【培訓收益】
1、全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版背景及主要變化點; 2、掌握AIAG-VDA FMEA 推薦的方法和工具; 3、獲得有效實施FMEA的方法和思路; 4、識別目前FMEA的差距并采取糾正行動，降低企業運營的風險;

 第一章：課程導言
1.1 目的和說明
1.2 FMEA 的目標和限制
1.3 企業FMEA 整合
1.3.1 FMEA 實施潛在注意事項
1.3.2 高層管理者的承諾
1.3.3 設計FMEN過程FMEA 中的知識經驗保護
1.3.4 顧客和供應商之間的協議
1.3.5 過渡策略
1.3.6 基礎FMEA 和家族FM EA
1.4 產品和過程FM EA
1.4.1 設計FMEA
1.4.2 過程FMEA
1.4.3 不同FM EA 之間的協作
1 . 5 項目規劃
1.5.1 FMEA 目的
1.5.2 FMEA 時間安排
1.5.3 FMEA 團隊
1.5.4 FMEA 任務
1.5.5 FMEA 工具
1.6 FMEA 方法

第二章：設計 FMEA的執行

第一節：設計FMEA 步驟一：規劃和準備
2.1.1 目的
2.1.2 DFMEA 項目確定和邊界
2.1.3 DFMEA 項目計劃
2.1.4 確定基準DFMEA
2.1.5 DFMEA 表頭
2.1.6 結構分析的基礎

第二節：DFMEA步驟二：結構分析
2.2.1 目的
2.2.2 系統結構
2.2.3 定義顧客
2.2.4 系統結構可視化
2.2.5 顧客和供應商之間的協作.
2.2.6 功能分析的基礎，.

第三節：DFMEA步驟三：功能分析
2.3.1 目的
2.3.2 功能
2.3.3 要求
2.3.4 參數圖(P- 圖）
2.3.5 功能分析
2.3.6 工程團隊之間的協作（系統、安全和組件）
2.3.7 失效分析的基礎

第四節：DFMEA步驟四：失效分析
2.4.1 目的
2.4.2 失效
2.4.3 失效鏈
2.4.4 失效影響
2.4.5 失效模式
2.4.6 失效起因
2.4.7 失效分析
2.4.8 失效分析記錄
2.4.9 顧客和供應商之間的協作（失效影響）
2.4.10 風險分析的基礎

第五節：DFEMA步驟五：風險分析
2.5.1 目的
2.5.2 設計控制
2.5.3 當前預防控制( PC )
2.5.4 當前探測控制(DC)
2.5.5 當前預防和探測控制的確認
2.5.6 評估
2.5.7 嚴重度( S )
2.5.8 頻度( 0 )
2.5.9 探測度( D )
2.5.10 措施優先級( AP )
2.5.11 顧客和供應商之間的協作（嚴重度）
2.5.12 優化的基礎

第六節：DFMEA步驟六：優化
2.6.1 目的
2.6.2 責任分配
2.6.3 措施的狀態
2.6.4 措施有效性評估
2.6.5 持續改進
2.6.6 FMEA 團隊、管理層、顧客和供應商之間針對潛在失效的協作

第七節：DFMEA 步驟七：結果文件化
2.7.1 目的
2.7.2 FMEA 報告

第三章：過程FMEA的執行
第一節：過程FMEA 步驟一：規劃與準備
3.1.1 目的
3.1.2 PFMEA 項目確定和邊界
3.1.3 PFMEA 項目計劃
3.1.4 確定基準PFMEA
3.1.5 過程FMEA 表頭

第二節：過程FMEA 步驟二： 結構分析.
3.2.1 目的
3.2.2 過程流程圖
3.2.3 結構樹
3.2.4 顧客和供應商工程團隊之間的協作（接口職責）
3.2.5 功能分析的基礎

第三節：過程FMEA 步驟三：功能分析
3.3.1 目的
3.3.2 功能
3.3.3 要求（特性）
3.3.4 功能關系可視化
3.3.5 工程團隊（系統、安全和組件）之間的協作
3.3.6 失效分析的基礎

第四節：過程FMEA 步驟四：失效分析.
3.4.1 目的
3.4.2 失效
3.4.3 失效鏈
3.4.4 失效影響
3.4.5 失效模式
3.4.6 失效起因
3.4.7 失效分析
3.4.8 PFMEA 與DFMEA 的關系
3.4.9 失效分析文件化
3.4.10 顧客和供應商之間的協作（失效影響）
3.4.11 風險分析的基礎

第五節：過程FM EA 步驟五： 風險分
3.5.1 目的
3.5.2 當前預防控制( PC )
3.5.3 當前探測控制C DC )
3.5.4 當前預防和探測控制
3.5.5 評估
3.5.6 嚴重度CS)
3.5.7 頻度( 0)
3.5.8 探測度(D)
3.5.9 措施優先級CAP )
3.5.10 顧客和供應商之間的協作（嚴重度）
3.5.11 優化的基礎

第六節：過程FMEA 步驟六：優化
3.6.1目的
3.6.2責任分配
3.6.3措施的狀態
3.6.4措施有效性評估
3.6.5 持續改進
3.6.6 FMEA 團隊、管理層、顧客和供應商之間針對潛在失效的協作

第七節：過程FMEA 步驟七：結果文件
3.7.1 目的
3.7.2 FMEA 報告..

 

 

 

機械制造專業、工業企業管理專業，研究生學歷，高級工程師

講師背景

經典課程

 

ISO9001、ISO/TS16949、ISO14000、OHSMS18000等管理體系內審員培訓、產品審核、過程審核等。

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統中每一產品所有可能產生的故障（失效）模式及其對系統造成的所有可能影響（效應），并按每一個可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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