【培訓對象】
管理者代表、顧客代表、產品技術經理、質量經理、項目經理、設計工程師、制造工程師、質量工程師、過程審核員和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。

【培訓收益】
理解五大工具的目的、原理、過程和方法； 掌握五大工具的知識和技能，能有效開展項目策劃和管理，具備擔任新產品開發項目組長的能力； 具備應用五大工具對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進。

第一講：APQP先期產品質量策劃
APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan)
1. 什么是APQP
2. 實施APQP的目的
3. 實施APQP的效果
4. APQP的基本原則
    4.1 組織小組
    4.2確定范圍
    4.3小組間的聯系
    4.4培訓
    4.5同步工程
    4.6控制計劃
    4.7問題的解決
    4.8產品質量的進度計劃
    4.9與進度圖表有關的計劃
5. 產品質量策劃的五大階段
    5.1計劃和確定項目
    5.2產品設計和開發
    5.3過程設計和開發
    5.4產品和過程確認
    5.5反饋、評定和糾正措施
6. 第一階段：計劃和確定項目
    6.1引言
    6.2第一階段輸入
      6.2.1顧客的呼聲
      6.2.2業務計劃／營銷策略
      6.2.3產品／過程基準數據
      6.2.4產品／過程設想
      6.2.5產品可靠性研究
      6.2.6顧客輸入
   6.3第一階段輸出
      6.3.1設計目標
      6.3.2可靠性和質量目標
      6.3.3初始材料清單
      6.3.4初始過程流程圖
      6.3.5產品和過程特殊特性的初始清單
      6.3.6產品保證計劃
      6.3.7管理者支持
7. 第二階段：產品設計和開發
     7.1引言
    7.2第二階段輸入
    7.3第二階段輸出(設計責任部門)
       7.3.1設計失效模式和后果分析
       7.3.2可制造性和裝配設計
       7.3.3設計驗證
       7.3.4設計評審
       7.3.5樣件制造─控制計劃
       7.3.6工程圖樣(包括數學數據)
       7.3.7工程規范
       7.3.8材料規范
       7.3.9圖樣和規范的更改
   7.4第二階段輸出(APQP小組)
      7.4.1新設備、工裝和設施要求
      7.4.2產品和過程特殊特性
      7.4.3量具／試驗設備要求
      7.4.4小組可行性承諾和管理者的支持
8.第三階段：過程設計和開發
    8.1  引言
    8.2 第三階段輸入
    8.3 第三階段輸出
       8.3.1包裝標準
       8.3.2產品／過程質量體系評審
       8.3.3過程流程圖
       8.3.4車間平面布置圖
       8.3.5特殊矩陣圖
       8.3.6過程失效模式及后果分析(PFMEA)
       8.3.7試生產控制計劃
       8.3.8過程指導書
       8.3.9測量系統分析計劃
       8.3.10初始過程能力研究計劃
9.第四階段：產品和過程確認
   9.1引言
   9.2第四階段輸入
   9.3第四階段輸出
      9.3.1試生產
      9.3.2測量系統評價
      9.3.3初始過程能力研究
      9.3.4生產件批準 
      9.3.5生產確認試驗
      9.3.6包裝評價
      9.3.7.生產控制計劃
      9.3.8質量策劃認定和管理者支持
10.第五階段：反饋、評定和糾正措施
    10.1引言
    10.2第五階段輸入
    10.3第五階段輸出
         10.3.1減少變差
         10.3.2顧客滿意
         10.3.3交付和服務
11. 控制計劃
    11.1什么是控制計劃
    11.2制訂控制計劃的目的
    11.3制訂控制計劃的依據
    11.4制訂和實施控制計劃的好處
    11.5制訂控制計劃的時機
    11.6控制計劃案例
第二講：PPAP：（生產件批準程序）
PPAP  (Production Part Approval Process)
一、  引言
     1. 目的
     2. 應用
     3. 提交PPAP的時機
     4. 過程要求
        4.1 生產件的過程要求
        4.2 散裝物料的過程要求
二、  PPAP要求
      1. PPAP要求總則
         1.1 供方必須符合所有規定的要求
         1.2 如不符合，需有糾正措施。
         1.3  PPAP的檢驗和試驗必須由合格的實驗室執行
         1.4 供方必須提交記錄的清單
         1.5供方若想偏離PPAP要求，必須先得到顧客的批準
      2.  批準文件提交清單   (共19項)
      3. 設計記錄
         3.1供方必須具備所有可銷售產品的設計記錄
         3.2對任何可以銷售的產品、零件、組件
         3.3散裝物料的設計記錄
     4. 任何授權的工程變更文件
     5. 要求時的工程批準
     6. DFMEA(供方有設計責任時)
     7. 過程流程圖
     8. 過程失效模式及后果分析（PFMEA）
     9. 尺寸結果
        9.1尺寸驗證結果都已完成
        9.2注明尚未編入設計記錄的工程修改文件
        9.3確定標準樣品
        9.4提交輔助文件
        9.5尺寸必須列成一個表格
        9.6尺寸結果不適用于散裝材料
    10. 材料/性能試驗結果記錄
       10.1供方必須有試驗結果的記錄。
       10.2當化學、物理、金相試驗要求時，供方必須對材料進行試驗
       10.3試驗的數量和結果應用表格來表達
       10.4按附錄D填寫材料試驗報告
       10.5顧客批準的產品采購
       10.6當有性能或功能要求時，供方必須進行材料試驗
       10.7按附錄E填寫性能試驗報告
   11. 初始過程研究
       11.1確定初始過程能力的可接受水平。
       11.2執行測量系統分析
       11.3初始過程研究是短期的
       11.4質量指數
       11.5穩定過程的能力指數　Cpk
       11.6性能指數  Ppk
       11.7穩定過程的接受準則
       11.8非穩定過程
       11.9單側規范或非正態分布的過程
       11.10不滿足接收準則時的策略
   12. 測量系統分析
   13. 具有資格實驗室的文件要求
   14. 控制計劃
       14.1供方必須具備控制計劃
       14.2 “零件系列” 的控制計劃
       14.3如有需要，控制計劃需經顧客批準
   15. 零件提交保證書(PSW)
       15.1在PSW上記錄所需要的信息
       15.2每一個零件都必須一份單獨的PSW
       15.3必須把來自每一處零件的尺寸評價標示在PSW上
       15.4 PSW必須經供方負責人批準
       15.5 零件重量
   16. 外觀批準報告(AAR)
       16.1 如果要求，必須有單獨的外觀批準報告(AAR)
       16.2已簽暑的AAR同PSW一起提交
    17. 散裝材料要求檢查表
       17.1散裝材料檢查表必須經顧客和供方達成一致
       17.2所有規定要求必須滿足
    18. 樣品產品(Sample Production Part)
   19. 標準樣品(sample)
       19.1保留一個標準樣品
       19.2在樣品上標示顧客批準的日期
       19.3多腔生產應各保留一個標準樣品
   20. 檢查輔具(Checking Aids)
       20.1有要求時應隨PPAP提交檢查輔具
       20.2將納入檢查輔具的更改形成文件
       20.3對檢查輔具進行預防性維護
       20.4進行MSA分析
   21. 顧客的特殊要求
      21.1必須有符合要求的記錄
      21.2散裝材料應對所有顧客特殊要求形成文件
三、  顧客通知和提交要求
    1. 顧客通知
      1.1加工方法或材料變更時
      1.2工、模具變更時
      1.3工裝及設備變更時
      1.4異地生產時
      1.5零件、材料或服務的來源變更時
      1.6工裝重新投入生產時
      1.7內、外部產品和過程變更時
      1.8散裝材料變更時
      1.9新技術采用時
   2. 提交要求
   3.   不需通知顧客
四、  提交等級
    1. 提交等級的決定因素
    2.   提交的五個等級
    3. 等級三是一般的指定等級
五、  零件提交狀態
    1. 總則
    2. 顧客PPAP狀態
        2.1完全批準
        2.2臨時批準
        2.3拒收
六、  記錄保存
     1. 供方應完成和保存全部文件
     2. 記錄保存時間是生產和服務時間加上一個日歷年
     3. 新PPAP文件應包含或引用被替代PPAP文件中的記錄。
第三講：FMEA潛在失效模式與影響分析
FMEA（Failure　Mode　and　EffecIATF　Analysis）
潛在失效模式及后果分析，可以描述為一組系統化的活動。
通過多方論證的方法來認可和評價產品／過程中可能出現的失效及其失效的后果，確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施并將其全部過程形成文件。
事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易﹑低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。
一、新版FMEA 概述
1、FMEA的定義、范圍和好處
2、FMEA的種類: 系統FMEA, 設計FMEA, 設計FMEA
3、原因和效果基本關系
4、FMEA的模式和產品實現流程
5、FMEA開發過程中的關聯
6、FMEA開發組織和小組作用
7、高層管理在FMEA過程的作用(新版)
二、FMEA潛在失效模式與影響分析
1、DFMEA的基本模式
2、DFMEA的信息流
3、DFMEA的目的
4、前期策劃:客戶和產品要求的確定
5、產品功能表
6、分析途徑
7、界限圖(Boundary Diagram)
8、接觸矩陣圖 (Interface Matrix)
9、白噪聲圖(參數圖) (P-Diagram)
10、DFMEA內部的動態鏈接(新版)
11、DFMEA輸入和輸出
12、設計矩陣
13、開發DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潛在原因、因果分析工具、設計控制、SOD評分(新版)
14、多方位的風險分析（新版強調）
15、行動計劃
16、DFMEA的評估
17、設計評審
18、設計驗證計劃和報告(DVP&R)
19、在設計開發階段所用的其它技術
20、DRBFM (新版，基于失效模式的設計評估)
21、FMEA和DVP&R的內在關聯(新版)
三、過程FMEA(新版FMEA 4th )
1、過程流程圖的定義和作用
2、風險的模式
3、PFMEA的目標
4、PFMEA開發的準備
5、PFMEA的輸入和要求
6、過程流程的優點
7、過程流程圖開發和過程文件
8、過程特性分類和影響級別
9、特殊特性
10、流程圖的使用和檢查清單
11、設計矩陣表
12、特性矩陣分析
13、過程流程圖和PFMEA的內在關聯
14、過程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潛在原因、因果分析工具、嚴重度、頻度和探測度SOD評分（新版）
15、FMEA的表格類型（新版）
16、多方位的風險評價（新版）
17、過程控制、行動措施
18、過程開發的其它活動
20、DFMEA和PFMEA的內在關聯(新版)
21、PFMEA的評估
四、新版FMEA(第四版)的主要更新
1、強調FMEA是動態過程
2、高層管理對FMEA過程支持
3、易讀的表格、圖形
4、易用的案例和可操作性
5、不建議只用RPN系數評估風險
6、改進的嚴重度、頻度和探測度SOD評分標準
7、強調預防控制
8、DFMEA和PFMEA內部關聯
9、FMEA和其它文件關聯的清晰化
10、DRBFM-針對技術更改的FMEA,有效控制技術更改的風險
五、控制計劃
1、控制計劃的定義、內容和作用
2、控制計劃的輸入
3、控制方法和反應計劃
4、試生產控制計劃
5、從其他文件來源的主要輸入
6、確定變差來源及其控制方法
7、控制程度和過程能力
8、PFMEA和控制計劃的內在關聯(新版)
第四講：SPC統計控制
Statistical Process Control
一、  數據分析和過程控制
1．產品質量的波動
1.1概述
1.2.造成波動的因素
1.3波動的分類
1.4波動的控制
1.5兩種波動的對比
2. 質量數據
2.1數據的收集
2.2名詞解釋
總體
樣本
個體
隨機抽樣
3. 數據的應用
3.1 應用的原則
3.2  數據應用的關系式
4. 數據的種類
 4.1 計量值
 4.2 計數值
計點值
     計件值
     計分值和計等（級）值
5. 數據分析和過程控制
5.1變差、變差的普通原因和特殊原因
5.2過程控制和過程能力
 5.3 課堂練習
5.4 過程控制的方式
5.5 改善過程能力的途徑
二、  基礎統計技術
1. 層析法
  1.1層析法的作用和用途
 1.2層析法的應用案例
2. 柏拉圖
2.1柏拉圖的作用和用途
2.2柏拉圖的應用案例
3. 特性要因圖
3.1 特性要因圖的意義
3.2 特性要因圖結構
3.3 特性要因圖的用途
3.4 特性要因圖的作用
3.5應用案例： 影響鮮奶衛生質量的原因
4. 散布圖
 4.1散布圖的作用和用途
 4.2散布圖的定性分析
4.3散布圖的定量分析—回歸分析
5. 直方圖
5.1直方圖的作用和用途
5.2直方圖的定性分析
5.3直方圖的定量分析—導出過程能力指數Cpk
三、  計量型數據控制圖
1. 控制圖
 1.1  用途
 1.2  作用
 1.3  控制圖的選用程序
1.4  均值和極差圖（—R圖）
1.5  （－R）控制圖定性分析
案例分析：麻花鉆
1.6 控制圖系數表
1.7 課堂討論一
1.8 均值和標準差圖(  —S圖)
1.9 中位數和極差圖（  —R 圖）
1.10單值和移動極差圖（X—MR圖）
 四、  過程能力分析
1.1 定義
1.2 變差
1.3 不考慮過程偏移的指數
1.4 考慮過程偏移的指數
1.5 過程能力計算
五、  計數型數據控制圖
1.  不合格率控制圖（p圖 ）
2．不合格個數控制圖（ np圖 ）
3．缺陷數控制圖（ c圖 ）
4．單位缺陷數控制圖（ u圖 ）
5. 計數型控制圖的控制極限
第五講：MSA量測系統分析
MSA（Measurement　System　Analysis）測量系統分析，用來運用統計分析方法，確定測量系統測量結果的變差，了解變差的來源；
確定一個測量系統的質量，為測量系統的改進提供信息。
一、測量系統概述
1、測量的定義
2、測量系統的定義
4、理想的測量系統
5、測量系統的變差來源（PISMOEA模型）
6、測量系統誤差的影響（對產品檢驗、對過程控制）
7、測量系統分析的概念
二、 測量系統的幾個基本特性
1、測量系統誤差（準確度和精確度）的概念
2、測量系統的幾個基本特性（分辨力、偏倚、線性、穩定性、重復性、再現性）
3、測量不確定度的概念
三、 測量系統的策劃和測量系統分析計劃
1、測量系統的策劃（APQP、FMEA、測量計劃、量具的配備、量具的設計、采購或制造、測量系統分析計劃、測量系統分析）
2、IATF等標準對MSA的要求
四、計量型測量系統的分析方法和判斷準則
1、偏倚的分析方法與判斷準則
2、線性的分析方法與判斷準則
3、穩定性的分析方法與判斷準則
4、GRR的分析方法與判斷準則（極差法、均值極差法、方差分析法）
五、計數型測量系統的分析方法和判斷準則
1、計數型測量系統的小樣法簡介
2、計數型測量系統的風險分析法（Kappa）
3、計數型測量系統的信號探測法
4、計數型測量系統的解析法
課程總結： 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力；