【培訓對象】
企業高管，企業部門部長、經理，設備、生產、倉庫、質量、技術、工程等部門管理人員

【培訓收益】
1、提升工作效率：通過整理和整頓，工作場所變得整潔有序，員工能夠快速找到所需的物品，減少了尋找和等待的時間，從而提高了工作效率。 2、改善工作環境：清掃和清潔的工作使得工作場所保持干凈衛生，為員工創造了一個舒適的工作環境，提高了員工的工作滿意度和歸屬感。 3、提高產品質量：通過6S管理，員工能夠形成強烈的品質意識，按照規定的標準和流程進行生產，及時發現并處理質量隱患，從而提高了產品的質量和競爭力。 4、減少浪費和降低成本：6S管理能夠減少庫存量，降低設備的故障發生率，減少工件的尋找時間和等待時間，從而降低了生產成本，提高了企業的經濟效益。 5、培養員工素養：通過6S管理的學習和實踐，員工能夠養成良好的工作習慣和職業道德，提高了員工的素養和綜合素質，為企業培養了一批有道德修養的公司人。 6、提升企業形象和聲譽：整潔有序的工作環境、優質的產品和服務，都會讓企業的形象和聲譽得到提升，吸引更多的客戶和合作伙伴，為企業的發展創造更多的機會。 7、促進團隊協作和企業文化建設：6S管理需要全員參與和共同努力，通過團隊協作和持續改進，形成了積極向上的企業文化，增強了企業的凝聚力和向心力。

導入討論：
1. 什么是6S？推行6S什么最困難？
2. 臟、亂、差的企業說明了什么？
3. 管理者做不好6S最常見的借口？
4. 為什么要推行6S？目標是什么？
5. 人性心理的劣根性？
6. 6S做得最好的組織是？
第一講：傳統6S
一、6S的等級和目標
——一流、二流、三流企業
1. 反應級6S的目標：維持成果靠檢查和獎懲
2. 過程控制級6S的目標：從亂因中改善控制輕松來控制
3. 系統化級6S的目標：人人參與,主動改進,利用6S方法擴展到動作\事情\加工工藝等改進
4. 卓越級6S的目標：形成一條無懈可擊的JIT現場
傳統型6S：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全
二、6S的作用和效益
作用：減少空間、減少時間浪費，提高效率和品質，消除安全隱患，養成良好習慣
效益：管理更加合理化
三、對6S認識的誤區（中日企業區別）
1. 一場運動與管理的基礎差異
2. 衛生問題與現場管理的基石區別
3. 一種形式化東西與實實在在的提升人的品質區別

第二講：精益6S的導入與實施
精益6S：利用6S方法對不合理|不均衡|不節省問題進行精細化改善
一、精益6S創造改善環境（發現問題-分析問題-改善問題氛圍）
——精益6S與精益的關系：精益是理念，精益6S是工具
1. 對事務進行精益化改善
2. 實現事務管理精益化
二、精益6S剔除現場浪費（豐田式6S的核心）
1. 1S整理能消除搬運浪費
2. 2S整頓能消除動作多余浪費
3. 3S清掃能消除制造不良的浪費
案例分析：生產現場|倉庫物料推擠如山，因為“場地不夠,做不了6S”造成？？

第三講：6S實施的步驟和方法
一、整理：JIT場地合理化
1. 物品放置的JIT技巧
工具：物品“要”與“不要”標準表
2. 設定非必要物品處理清單
3. 免責區設定（資源共享）
4. 人與物結合的三種狀態（定置管理）
案例：工廠定置化管理實施
5. JIT對生產布局的要求
工具：空間整理布局
工具：紅牌作戰
工具：定點攝影
案例：某家公司利用了定點攝影暴露現場問題，員工置之不理？
二、整頓實施的目視管理（流程的合理化）
1. 整頓的三大要素
要素一：放置場所
要素二：存放方法
要素三：物品標識
2. 整頓的推進步驟
第一步：把握現狀
第二步：物品分類
第三步：定置管理
第四步：實施改善
——整頓：流程的合理化
工具：合理化工作改善分解表
——通過ECRSI優化生產流程剔除浪費
——整頓：可視化管理技巧
案例：通過目視管理了解生產運行狀況
案例：機器設備目視化管理
3. 區域線劃定標準的顏色
4. 目視管理改善計劃書
三、清掃實施的點檢異常（清掃=點檢中發現異常）
1. 清掃推進的步驟
第一步：準備工作-從我做起
第二步：清掃與點檢-處理問題
第三步：查找臟污改善-責任區域-制定標準
——從事后型3S到預防型3S
——清掃要徹底的消除污染源
2. 消除污染源思考方法（根因消除改善）
討論：污染源再哪？
討論：污染為什么會發生5WHY？
四、清潔實施的排除污染（徹底排除污染源）
1. 清潔的推進步驟
第一步：持續2S（制定檢查基準）
第二步：全員培訓
第三步：檢查評價競賽（持續改善）
工具：檢查表的設計與使用
2. 6S評分各項加權系數確定方法
案例：6S曝光臺圖片
案例：某企業6S活動獎懲機制
五、安全實施的預知訓練（危險預知與預防）
工具：工業安全隱患風險評價表
案例：工件取放安全隱患整改前
六、素養實施的持續培育（四階段）
6S根本目的：提高人員的素質
階段一：無意識無習慣行為
階段二：有意識無習慣行為
階段三：有意識有習慣行為
階段四：無意識習慣行為
案例：從“早上好”開始習慣培育起
案例：員工素養從日常生活習慣培育起
案例：某企業員工提案改善競賽

第四講：6S活動的推行技巧
一、6S活動推行的6個步驟
第一步：6S推行組織的建立
第二步：整理、整頓實施
第三步：目視管理的導入
第四步：考核評比標準的制定
第五步：現場維持改善
第六步：階段小結檢討及制度完善
二、6S活動推行的四個階段
1. 形式化階段——表面性工作
2. 行事化階段——日常工作行為
3. 習慣化階段——自覺開展的行為
4. 文化階段——企業文化重要組成部分
三、6S推行的職能職責
1. 經營者(總經理)的6S職責
2. 部門主管(車間主任)的6S職責
3. 作業員(工人)的6S職責
四、推行6S活動必備的態度(上級有關心,下級才有責任心)
1. 誓死達成|上屋抽梯
2. 領導掛帥|興師動眾
3. 吹毛求疵|追求完美
五、有效維持6S的關鍵方法
方法一：紅牌作戰
方法二：專項改善毅力
方法三：閉環管理
方法四：全員參與并保持積極性
方法五：維持改善提案
討論：改善提案從哪里來？
討論：如何導出高質量的提案？
誤區：改善提案活動的常見理解
討論：如何才能提案改善活性化？
課程總結與互動答疑 

23年企業生產管理實戰經驗
獲國家軟件專著（集團智能設備管理系統-GTIMM）
獲國家實用新型專利（遠程信息采集云燈裝置）
曾任：東莞三星電機公司丨經營革新事務局局長
曾任：韓國三星電子丨電源事業部經理
曾任：深圳市PCB電路公司|企業運營負責人CEO
曾任：廣東信息科技公司|工業4.0數字化轉型及智能制造負責人
曾任：哈爾濱工業大學培訓項目授課專家
曾任：中北大學客座教授
生產管理項目的高能“操刀者”：曾成功主導參與比亞迪、格力、福耀、南方電網等企業的100多個項目落地
多家企業生產管理系列課程培訓者：曾為南山集團、中航集團、億和集團、豐藝珠寶等上百家企業進行課程培訓，累計幾百場
擅長領域：TPM設備管理、TQM全面質量管理、6S管理、現場管理、班組管理、生產效率提升、PMC與物料控制、數字化轉型等

實戰經驗：
吳正偉老師曾任職于世界100強跨國集團，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國總部現場高層管理者研修，結合國內傳統文化和意識創建一套適合國內企業創新的精益生產管理方法；通過PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動，幫助企業滿足客戶的需求，強化企業生存能力及市場競爭力：
——任職東莞三星電機公司期間——
經營革新目標達成（同比改善30%）：全面導入實施變革機制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產SYSTEM 革新各手法，實施IE改善、自主保全、計劃保全、LINE編程和生產交期Lead Time改善等；
成果：設備綜合效率由60%提高至90%，減少設備等投資上億元、人員數量降低上千名，為每年經營目標達成奠定基礎。
變革人才隊伍培養（同比提升人效30%）：從企業現狀入手，實地勘查與調研，從新員工到老員工、老員工到監督者、監督者到部門長等各級管理者，針對性輸出企業培訓方案，真正做到培訓落地，解決實際問題；
成果：建立企業革新人才培育中心以及變革實踐道場，開發課程培訓體系（涉及的課程：《設備TPM管理》、《現場管理》、《現場7大浪費》、《TWI現場監督者》等），開展100+場的培訓，全方面提升團隊的專業性，助力企業提升30%人效，奠定了企業的核心人才培養與發展。
——任職韓國三星電子（電源事業部）期間——
生產制造管理優化（同比降低12%成本）：導入科學性思維及方法，打開深層次探究事物本質局面，通過供應鏈管理的五大模式及KPI指標管理，對節點和線的能力均衡性改善和調配；
成果：實現庫存金額降低35%，成品庫存天數下降25%
——任職深圳市PCB電路公司期間——
供應鏈管理與優化（資金周轉率提升30%）：運用電商平臺，開拓項目和客戶開發，并通過供應鏈運營+流程+采購流程的專業性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對應程度；
成果：實現整體成本降低25%的同時滿足客戶的品質要求，對有限資金進行良性運作。
——任職廣東信息科技公司期間——
數字化智能制造打造（年節省成本3000多萬）：制定工業4.0智能制造及實現路勁，打造多條智能柔性化產線及數字化系統的控制，遵循投入與產出的ROI理念，投入產出最大化，實現高質量、高效能、新興產業技術的大集成效果；
成果：實現無人智能柔性自動化生產方式，降低32%的人工成本,高模組化高質量批量定制化對應市場需求；

部分授課案例：
序號 企業 課題 期數
1 南山鋁業控股集團公司 降本增效提質課題 24
2 惠州比亞迪有限公司 設備效率管理為主課題 6
3 福耀玻璃有限公司 五星班組管理課題 24
4 馬應龍藥業集團有限公司 精益管理課題 12
5 佛山法恩莎有限公司 現場管理課題 10
6 重慶山城燃氣設備有限公司 現場管理及效率提升為主課題 36
7 東莞杰拓通訊設備有限公司 效率提升課題 12
8 深圳佳士科技有限公司 PMC及效率提升課題 12
9 安徽格力電工公司 設備效率管理為主課題 6
10 惠州中京電子公司 設備效率管理為主課題 6
11 億和集團公司 VSM價值流為主課題 12
12 中航集團公司 班組長能力提升課題 4
13 眾生藥業公司 物流改善及成本管理 4

部分項目案例：
公司名稱 行業/產品 項目的主要內容 改善效果
惠州比亞迪有限公司 電池材料等 PD1車間效率提升 提升36%，年節省346萬
PD2車間效率提升 提升32%，年節省560萬
三車間效率提升 提升35%，年節省213萬
東莞三星電機有限公司 POWER事業部 SMT設備綜合利用率提升和人均小時產出提升 SMT設備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節1570萬
產線生產效率提升 提升53%，年節省1347萬
制造周期MCT時間縮短和在制品減少 時間縮短55%，在制品減少58%，年節省1500萬
福耀玻璃有限公司 汽車玻璃 設備效率提升 效率提升33%，生產周期縮短
在制品減少 提升35%，年節省520萬
設備故障率 減少51%，年節省455萬
備件成本減少 降低72%
品質失敗成本降低 降低35%，共年節省1540萬
馬應龍藥業集團有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升35%
設備故障率 減少60%，年節省355萬
備件成本減少 降低30%，年節省150萬
品質失敗成本降低 降低35%，年節省540萬
佛山法恩莎有限公司 衛浴產品 設備效率提升 效率提升45%，生產周期縮短
在制品減少 提升30%，年節省420萬
設備故障率 減少51%，年節省255萬
產品成本減少 降低15%，年節省3000萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省680萬
重慶山城燃氣設備有限公司 燃氣表產品 沖壓換模時間改善 效率提升40%
設備效率提升 效率提升46%，生產周期縮短
在制品減少 提升45%，年節省320萬
設備故障率 減少51%，年節省220萬
消耗品成本減少 降低30%，年節省100萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省580萬
華潤三九醫藥業股份有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升33%
設備故障率 減少65%，減少上班時間
備件成本減少 降低35%
品質失敗成本降低 降低32%，年節省840萬
東莞杰拓通訊設備有限公司 電腦工控機/服務器 生產效率提升 效率提升35%
SMED換型時間 減少30%
庫存周轉率 提升30%
深圳佳士科技有限公司 焊機產品 生產效率提升 效率提升32%
SMED換型時間 減少35%
庫存周轉率 提升36%
南山鋁業集團 電力 煤炭節約改善 每年節約2000多萬
點解鋁 電力節約 每年節約600多萬
電池鋁箔 產品不良改善 不良減低30%
航空鋁 成本降低改善 產品成本降低10%

主講課程：
《IE七大手法》
《高級精益6S管理》
《TQM全面質量管理之過程品質管控》
《TWI班組長管理》
《制造成本管理與控制》
《精益制造物流》
《設備TPM》
《工業4.0智能制造之數字化轉型》 

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