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降本增效:精益降本增效六技法© ——一個降本千萬的工廠如何煉成?

課程編號:57961

課程價格:¥30000/天

課程時長:3 天

課程人氣:708

行業類別:行業通用     

專業類別:生產管理 

授課講師:李科

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
生產部長、工藝技術部長、IE工程師、車間主任、班組長等

【培訓收益】
■ 掌握精益現場改善六大技法所需工具,能運用工具發掘企業問題 ■ 掌握精益現場改善的路徑方法,能規劃企業精益現場改善實施路線圖 ■ 提出企業精益現場浪費問題點,并能形成改善建議

第一講:精益生產的核心
一、最佳的資源利用率→OEE生產綜合利用率
1. OEE的指標定義與計算方法
案例:某企業一日生產日報測算OEE
2. 產線綜合利用率跟蹤
案例:某企業產線停機跟蹤表
二、最佳的生產運營能力→DTD有效生產周期
1. DTD的指標定義與計算方法
2. DTD對企業盈利能力的影響
三、非精益化生產的七大浪費
1. 等待浪費現狀分析
案例:企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失
2. 搬運浪費現狀分析
案例:上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
3. 過度加工現狀分析
案例:物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失
4. 動作浪費現狀分析
案例:動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善
5. 不良浪費現狀分析
案例:企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費
6. 庫存過量浪費現狀分析
案例:企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加
7. 非準時生產浪費現狀分析
案例:加速物流的三大條件:產線平衡、連續物流和拉動生產
課堂研討:鈑金制造現場浪費分析研討
課堂實戰:學員發掘生產現場典型浪費,并研討發布

第二講:價值流分析與增值改善
一、案例:某車輛底架價值流圖繪制過程
學習:價值流圖的繪制要求
二、案例:價值流第一次改善:連續物流改善效果
學習:消滅孤島生產對價值增值的作用
三、案例:價值流第二次改善:連續作業改善效果
學習:從工藝式布局向產品式布局對價值增值的作用
四、案例:價值流第三次改善:拉動式生產改善效果
學習:拉動式生產對價值增值的作用
五、案例:價值流第四次改善:VMI供應商庫存管理改善效果
學習:供應鏈戰略優化對價值增值的作用
課堂實戰:學員選擇典型產品,繪制價值流圖,并研討問題及改善方向

第三講:搬運物流分析與連續流改善
1. 從~至分析表的的繪制要求
案例:某車輛底架產品沖焊車間搬運量“從~至”分析
2. 搬運物流強度分析方法
案例:某車輛底架產品沖焊車間搬運強度“從~至”分析
3. 將搬運物流進行成本化表達的方法
案例:某車輛底架產品沖焊車間搬運成本“從~至”分析
4. 了解各類型生產常用的物流裝備對解決搬運的作用
案例:各種常用的物流裝備介紹
5. 節拍拉動式生產中省力搬運改善方法
案例:某機械零件拉動式生產搬運物流改善
課堂實戰:學員選擇典型產品,繪制搬運從至表,并研討問題及改善方向

第四講:產線平衡分析與改善
1. 平衡性山積圖的繪制要求
案例:某電風扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析
2. ECRS四步法的實施方法
案例:平衡性第一種改善方法:瓶頸工序壓縮改善效果
3. 通過節拍計算產線作業單元和最省人排工方法
案例:平衡性第二種改善方法:單元化生產改善效果
4. 成組生產工序的排布設計方法
案例:某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善
課堂實戰:學員選擇典型產線,繪制線平衡圖,并研討問題及改善方向

第五講:設備布局分析改善
1. 工藝導向式布局的優缺點和適用場景
視頻:工藝導向式布局的典型模式
案例:某機加工企業工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案
2. 產品導向式布局的優缺點與使用場景
視頻:產品導向式布局的典型模式
案例:某包裝企業從工藝導向式布局向產品導向式布局升級
3. 流水線跨工序作業的單元式布局改善方法
視頻:工藝+產品的單元式布局典型模式
案例:某鈑金零件單元式布局的改善效果
4. 一筆畫整體布局的原則
1)設備布局的窄面四原則
課堂實戰:學員研討企業設備布局問題,并輸出改善方向

第六講:柔性拉動式生產計劃改善
1. 平推動式與拉動式生產的區別
案例:某光學鏡片企業關鍵工序拉動式生產計劃改進
2. 庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理
案例:豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程
3. 最快交付的排程方法與最短制造的排程方法
演練:單工序排程與雙工序排程的兩種方法
4. X+N柔性滾動計劃實現流程
1)運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構
課堂實戰:學員設計企業X+N柔性滾動計劃流程,并研討問題及改善方向

第七講:人機效率分析改善
1. “人機聯合工程表”的使用與一人多機作業設計
案例:某注塑作業人機匹配分析與改善
2. SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧
案例:某換模作業時間浪費分析與改善
3. 動作經濟性分析的50要點與10大改善原則
案例:某裝配作業動作分析與改善
4. 標準作業指導書的三大要素:節拍、順序、要點
案例:某企業SOP標準作業指導書
課堂實戰:
1)學員選擇典型產品繪制人機聯合工程表,并研討問題及改善方向
2)學員選擇典型工裝繪制換模時間分析表,并研討問題及改善方向
3)學員選擇典型工序繪制作業動作測定表,并研討問題及改善方向
4)學員選擇典型產品工序設計SOP標準作業指導書,并研討問題及改善方向

課后復盤與行動學習
1. 各學習小組選擇1~2個改善課題,設定改善目標,與老師研討澄清改善方法

2. 各學習小組形成改善計劃

學習手冊
本課程提供完整版本《學員手冊》,其中包含:
1. 所學課程知識講解
2. 實用工具、表單使用說明
3. 企業實踐精益降本增效的實施指南
4. 學習成果的輸出與報告;需仔細閱讀與保存 

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