【培訓對象】
、質量經理 2、質量工程師 3、質量主管 4、質檢員

【培訓收益】
1、預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現的失效。 2、有助于降低成本提升效益，預防不良品的發生。 3、建立產品可靠度保證系統，具備整體的概念。 4、認識失效的類型及其影響 5、熟悉并運用失效模式與效應分析手法預防產品設計與制程規劃可能發生的不良現象 6、累積公司相關不良模式與效應處理之工程之知識庫，不斷改進產品可靠性。

失效模式影響分析(FMEA)描述
1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則
2、顧客的定義、執行時機
3、FMEA小組的成立
4、實施FMEA的前期準備
5、流程圖
6、因果分析
7、FMEA列表
8、系統與子系統
9、接口和交互作用
二、FMEA分類
1、系統FMEA
2、設計FMEA
1) DFMEA作用和用途
2) DFMEA考量面與QFD
3) DFMEA框圖/環境極限條件
4) DFMEA開發
①　系統中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
②　設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
③　過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
④　列出每個原因的目前控制
⑤　計算風險優先數量（RPN）
⑥　采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
⑦　措施完成后的嚴重性、發生率及察覺水平，并進行RPNs的比較
5) DFMEA練習
3、過程FMEA
1) PFMEA作用和用途
2) PFMEA考量面
3) PFMEA流程圖/風險評估
4) PFMEA開發與練習
4、定義FMEA團隊
5、PFMEA的范圍
6、定義功能及描述功能
7、腦力激蕩法
8、功能樹及其建構
9、過程FMEA表格的填寫
三、FMEA實施步驟（以案例帶動）
1、系統中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定
2、設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響
3、過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因
4、列出每個原因的目前控制
5、計算風險優先數量（RPN）
6、采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
7、指定預期的嚴重性、發生率及察覺水平，并進行RPNs的比較
四、分析階段（以案例帶動）
1、FMEA的輸入與輸出
2、FMEA中失效模式與影響的對應關系
3、故障樹分析(FTA)
4、流程圖與完整的矩陣分析
5、案例研究
五、如何有效施行FMEA
1、找出關鍵的設計功能
2、找出關鍵的制程參數
3、構建活化型FMEA作業機制
4、嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則
5、采取后續改進措施的時機
6、FMEA跟蹤
六、注意事項
1、實施FMEA的注意事項
2、FMEA背后的團隊協作理念的應用

 

清華、上海交大特邀講師
英斯捷認證師
多家咨詢機構高級顧問

實踐經歷：
劉老師先后在國際知名企業中擔任過質量主任、企業管理經理、生產總監、總經理等高級管理職務，從事過生產、計劃、質量、設備、物資、行政等管理工作，積累豐富的企業實際管理經驗。

劉老師具備五年的專業培訓講授經驗，強調實戰與現場的結合，對于生產管理、質量管理、物流管理具有豐富的實戰經驗和獨到的見解，尤其是在生產管理、班組長能力提升、質量管理方面積累的豐富的經驗。
三星電機有限公司—質量主任（1993至1996）
協宇塑膠有限公司—生產總監、副總經理 （1996至2000）
安信達顧問有限公司—高級顧問師（2000至2005）
上海NQA認證有限公司—審核員（2005至2007）
廣州聚騰顧問有限公司—高級顧問師（2005至2007）

※生產系列課程（如班組長、生產計劃，生產現場管理，JIT，IE，TWI等）

※質量管理系列課程（QC手法、QCC、MSA，FMEA，SPC，QFD等）
※ISO9000、ISO14000、OHSAS18001，HACCP，ISO22000,ROHS，ISO13485, HSE，CCC，TS16949，QC080000等國際體系認證輔導

培訓課題 ：
[生產管理類]：《生產計劃與進度管制實務》、《物料管理績效提升及庫存控制》、《5S與現場管理》、《IE手法實戰應用》、《卓越班組長》、《班組建設》、《精益生產》、《生產效率損失分析與改進》、《生產工程管理》、《TWI督導層管理培訓》、《TPM全面生產保養》、《現場問題分析與解決》 

[質量管理類]：《FMEA失效模式與效應分析》、《SPC統計制程管制》、《QC手法在現場中的應用》、《8D》、《MSA》、《APQP＆PPAP》、《抽樣技術》、《QFD》、《生產工程管理》、《質量意識和質量管理》、《TPM全面生產保養》、《ZD和COQ》、《MINITAB－SPC》

 

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統中每一產品所有可能產生的故障（失效）模式及其對系統造成的所有可能影響（效應），并按每一個可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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• 國際FMEA實戰王牌訓練營

   

  第一部份：質量是設計出來的，預防出來的 1、日本豐田汽車召回的啟示 2、質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應 3、質量來源于設計 4、設計來源于預防 5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具 第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定義、起源、分類和時機..

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