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卓越現(xiàn)場管理與改善技能提升之18個典型案例分析

課程編號:37837

課程價格:¥30000/天

課程時長:2 天

課程人氣:731

行業(yè)類別:行業(yè)通用     

專業(yè)類別:管理技能 

授課講師:李明仿

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對象】
生產(chǎn)部經(jīng)理,車間主任,班組長,工藝技術(shù)員,品質(zhì)管理人員

【培訓(xùn)收益】
▲掌握車間布局改善的5個典型案例拆解原理 ▲掌握車間物料改善的5個典型案例拆解原理 ▲掌握車間員工動作作業(yè)改善的5個典型案例拆解原理 ▲掌握車間瓶頸改善的3個典型案例拆解原理

課程導(dǎo)入:觀看某車間員工的裝配動作,我們從中發(fā)現(xiàn)了哪些問題?如何改善呢?
引導(dǎo)結(jié)論:現(xiàn)場改善從四個方面開展,分別是布局改善、物流改善、動作改善、瓶頸改善
第一講:布局改善5個典型案例分析
一、流線化改善案例
痛點分析:企業(yè)設(shè)備布局往往按照傳統(tǒng)的功能式布局,導(dǎo)致在制品數(shù)量大,轉(zhuǎn)移批量大,生產(chǎn)浪費多,生產(chǎn)周期長,客戶訂單交期長
改善思路:將功能式布局調(diào)整為流線化布局,物料不落地原則
改善工具:流線化布局8大規(guī)則
案例分析:某臺資企業(yè)針對沖壓車間的流線化布局改善,效率提高40%
二、單元線改善
痛點分析:企業(yè)針對客戶多品種小批量訂單,往往束手無策。導(dǎo)致客戶交期延誤,滿意率低
改善思路:運用柏拉圖8020法則分析訂單數(shù)量,車間配合改善單元線,用來生產(chǎn)小批量訂單
改善工具:U型單元線布局優(yōu)化流程
案例分析:美國福特汽車菲律賓工廠的單元線視頻分析
三、并聯(lián)式改善
痛點分析:部分企業(yè)車間現(xiàn)場員工一個人操作1臺機器,員工等待閑置時間長,不能產(chǎn)生額外效益,導(dǎo)致工資成本高,人均產(chǎn)值效率低下
改善思路:將串行的設(shè)備布局或者孤島作業(yè)調(diào)整為并聯(lián)式設(shè)備布局,員工一人可以同時操作2臺以上的設(shè)備機器,提高人力產(chǎn)出
改善工具:并聯(lián)布局以及變化式樣應(yīng)對規(guī)則
案例分析:美的集團車間并聯(lián)布局,1人同時操作2臺以上設(shè)備
四、流程圖改善
痛點分析:面對車間的復(fù)雜交叉物料和人員走動路線,用眼睛觀看很難發(fā)現(xiàn)真正的問題所在
改善思路:將物流和人員走動的路線,用流程圖畫出來,分析搬運、等待、檢驗的浪費所在環(huán)節(jié),并加以排除改善
改善工具:物流型和人員型流程圖,路線圖
案例分析:某上市公司的流程圖改善,效率提高30%
五、VSM改善
痛點分析:從公司全局角度出發(fā),站在客戶角度分析,并不是所有的部門或者環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了價值,從而導(dǎo)致交期長,往往形成了有苦勞,但是沒有功勞
改善思路:運用價值流分析,找出沒有價值的環(huán)節(jié)并加以改善
改善工具:VSM價值流圖繪制原理
案例分析:中國中車某公司的價值流分析,縮短生產(chǎn)周期60%

第二講:物流改善的5個典型案例分析
案例一:線邊超市
案例二:搬運改善
案例三:容器改善
案例四:同步化生產(chǎn)
案例五:配送機制(JIT/VMI)
痛點分析:企業(yè)的物流主要是內(nèi)部物料(從倉庫到生產(chǎn)線的環(huán)節(jié))和外部物流(從供應(yīng)商到倉庫),頻繁搬運,庫存積壓嚴(yán)重,重復(fù)點數(shù)和領(lǐng)料作業(yè),物料不配套,導(dǎo)致生產(chǎn)線做做停停,效率損失嚴(yán)重
改善思路:
1)實行配送機制,去倉庫化
2)線邊超市設(shè)置,高頻率小量配送
3)減少損耗,提高周轉(zhuǎn)效率
改善工具:配送容器統(tǒng)一設(shè)施,超市化配送;JIT和VMI技術(shù)導(dǎo)入
案例分析:華為格力的配送改善,場地面積節(jié)省60%,庫存周轉(zhuǎn)率提高1倍

第三講:動作改善5個典型案例分析
案例一:雙手作業(yè)
案例二:降低等級
案例三:反射鏡技術(shù)
案例四:對稱反向技術(shù)
案例五:距離最短原則
痛點分析:員工作業(yè)時,雙手配合不好,單手作業(yè)很多,頻繁轉(zhuǎn)身彎腰拿取物料,動作幅度過大,導(dǎo)致一天的時間真正產(chǎn)生價值的不多,屬于典型的動作浪費。直接導(dǎo)致效率低下,人均產(chǎn)出數(shù)量低
改善思路:導(dǎo)入“三不”動作原則,研究17項動作要素分析,干掉不產(chǎn)生價值的動作,提高作業(yè)效率
改善工具:雙手法,五等級動作降低法,反射鏡技法,動作經(jīng)濟分析法
案例分析:電子廠員工裝配崗位的雙手和工具協(xié)調(diào)配合改善,效率提高50%

第四講:瓶頸改善3個典型案例分析
案例一:線平衡技術(shù)
案例二:TOC技術(shù)
案例三:快速換型技術(shù)
痛點分析:企業(yè)生產(chǎn)過程中,往往有某一個車間或者工序是瓶頸。不知道如何分析量化這條流水線的好壞。窩工現(xiàn)象嚴(yán)重,影響整體生產(chǎn)效率
改善思路:通過ECRS手法,對流水線進行工時平衡調(diào)整改善,或者按照TOC改善5步法,將系統(tǒng)的瓶頸工序進行改善,做到產(chǎn)能增加,效率提高,人員減少
改善工具:線平衡分析改善10步法,快速換型6步法,TOC改善5步法
案例分析:東莞某外資企業(yè)的流水線改善,效率提高30%,江蘇某注塑廠的快速換模。時間縮短為5分鐘。上海某工廠的TOC改善,整體效率提升45%
第五講:改善文化落地典型案例分析
1. 改善快報制定與定期更新
2. 改善項目匯報與復(fù)盤
3. 改善成果分享與推廣
4. 改善文化標(biāo)語征集與成文
5. 改善效益與考核掛鉤 

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