【培訓對象】
生產經理、IE經理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等

【培訓收益】
使學員了解精益生產的發展歷史 了解富士康的精益生產管理系統的基本框架和結構 統一對精益生產作用和意義的認識，達成一致的行動意愿 掌握精益生產十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產現場 幫助學員認清自己企業的七大浪費。 通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。 通過學習使學員掌握準時化生產的要點和方法。 通過學習使學員掌握全方位的持續改善機制。 通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。

引子：富士康精益之路介紹
研討：怎樣經營企業才能有效益？
1.郭臺銘：面對微利時代的沖擊，賺一塊不如省一塊的啟示
2.為企業掙錢的三個維度：開源、節流、周轉
3.了解富士康
4.富士康大事記
5.富士康的高效協調機制
6.富士康四大優勢
7.富士康戰術：七大競爭力解晰
8.富士康為什么要發展工業互聯網？
9.富士康的二個30年，從傳統生產到智能制造的三個轉型
10.富士康未來之戰略定位
11.習總書記在《深圳改善開放40年講話》對富士康的評價
第一講：精益概論
1.工業發展史
2.精益的定義
3.精益的起源
4.精益生產五原則
5.精益的基本特點
6.精益架構模型介紹
1)一個愿景
2)七大目標
3)二大系統
4)十大支柱
5)二大基石
6)一個目的
7.日本精益的內涵
研討：我們為什么這不了日本？
8.精益的核心-意識革命
案例分享：精益是一種職業病
第二講：識別浪費
1.何謂浪費？
研討：尋找浪費
2.庫存的浪費及產生的根源
3.生產過多/過早的浪費及產生產根源
4.過度加工的浪費及產生的根源
5.搬運的浪費及產生的根源
6.等待的浪費及產生的根源
7.動作的浪費及產生的根源
8.不良的浪費及產生的根源
9.管理的浪費及產生的根源
10.培養識別浪費的方法
演練：本公司有哪些浪費現象？
第三講：OPE/OEE的分析與計算
第1節：OPE的分析與計算
1.研討：生產效率認識
2.OPE指標定義
3.OPE損失解析
4.OPE架構
5.OPE指標計算方法
1)稼動率的計算
2)工時平衡率的計算
3)操作效率的計算
現場演練：計算本車間的OPE水平
6.提升OPE對策
1)意識革命
2)標工基礎建立
3)效率衡量標準構建
4)稼動率提升
5)操作效率提升
6)線平衡率提升
7)快速反應系統
8)省人化
應用舉例
第2節：OEE的分析與計算
研討：時間去哪里了？
1.什么是OEE？
2.OEE 的意義
研討：OEE實例分析
總結：效率去哪兒了？
3.設備損失結構分析圖
4.設備六大損失解析
5.OEE計算演練：
1)OEE的數學模型
2)負荷時間計算
3)開動率計算
4)表現性計算
5)設備性能損失率計算
6)質量指數計算
案例分享：富士康注塑車間OEE分析與計劃
現場演練：計算本車間的OEE水平
6.OEE分析與計算的注意事項
針對OEE計算中的存在的誤區做重點說明
7.提升OEE的對策說明
1)定停機類別
2)量化管理
3)建機制
4)專案改善
5)突發問題處理
第四講：精益改善工具
第一節：VSM-價值流圖分析
研討：何謂價值？何謂浪費？
1.什么是價值流
2.什么是價值流程圖
案例：一只’可樂罐”的價值流
案例：產品生產價值分析
3.車間價值流程圖介紹
案例：改進價值流及生產流程
4.價值流的范圍
5.繪制價值流
6.價值流程圖繪制的八個步驟
精益商業系統改進流程的步驟
學員演練
7.精益價值流分析與優化
1)圍繞著價值流重建組織
2)根據生產節拍生產
3)在有條件的地方發展單件流
4)降低換件時間和小批量運行
5)運用庫存超市拉動系統來控制不存在單件流的生產
6)發送生產計劃給價值流中的一個唯一流程
7)在定拍工序中平衡生產量
8)在定拍工序中平衡不同產品的生產
9)關鍵績效指標(KPI’s)
10)持續改進的領導力
第二節：JIT-準時化生產
研討：效率去哪兒了？
1.何謂JIT？
2.JIT的“五化”方式
3.流線化
4.安定化
5.平準化
6.適時化
7.自働化
8.實現JIT的11種方法
1)拉動看板
2)現場可視化
3)品質保證
4)平準化生產
5)流程化生產
6)標準化作業
7)自働化
8)設備維護
9)省人化
10)一人多工程
11)快速切換
第三節：SMED-快速切換
視頻：F1賽車比較
研討：影響速度的關鍵
1.何謂快速換產？
2.快速換型與均衡生產
3.SMED的基本原理
4.SMED的基本要點
5.SMED的五步操作法
6.快速換產的效果評估
7.案例分享：富士康沖壓產線切換改善案例
第五講：精益兩大基石
第一節：全員參與的現場3S
研討1：雞與蛋的辯證關系
研討2：華為用了26年建流程，目的是什么？
研討3：富士康用了30年做現場，目的是什么？
1.5S的基本概念
2.為什么說3S是精益的根基
3.做好3S的作用和目的到底是為了什么
4.傳統5S與精益3S的區別在哪里？
研討4：為什么桌子擦不好？
5.督查機制的重要性
6.研討5：8S為什么會失敗
7.推行3S的步驟和重點
第二節：全員參與的提案機制
1.研討：合理化建議為什么不合理？
2.何謂提案改善？
3.提案改善與改善提案的區別
4.提案改善的作用
5.提案改善機制的建立
1)成立提案組織
案例分享：富士康提案組織架構及職責
2)明確提案目標
案例分享：富士康各部門提案目標指標
3)建立評審委員會
案例分享：富士康提案評審委員會組織及職責
4)制定評審標準
案例分享：富士康提案評審標準
5)擬定提案流程
案例分享：富士康提案流程
6)確定獎勵標準
案例分享：富士康提案獎勵標準
7)編寫提案制度
案例分享：富士康提案改善制度文件
8)提案改善機制導入的要點
針對員工不積極參與的提案的處置措施
第三節：全員參與的改善方法
思考：為什么要掌握工作改善？
研討：“羅生門”的啟示
視頻：富士康IE改善手法介紹
1.改善的定義
2.改善實施的八個步驟
2.1提出問題
2.2尋找原因
2.3挖掘真因
2.4制定措施
2.5執行措施
2.6驗證結果
2.7總結推廣
2.8提出新問題
3.案例分享：富士康產線效率提升改善案例
思考：改善之后為什么要發表？
4.改善提案的四個步驟
針對“可持續”的改善提案的注意事項做說明
第四節：OPL應用
研討：改善之后的經驗如何傳授給別人？
1.OPL定義
2.OPL的目的
3.OPL的三個特征
4.研討：為什么為實施OPL？
5.從四個方面實施OPL
研討：《史記》的根本作用是什么？
演練：一點課演練
第六講：精益體系導入的步驟和要點
第1節：精益體系導入的步驟
1.第一階段：計劃階段
第1步：高層決心導入
第2步：推進組織的設置
第3步：基本方針與目標的設定
第4步：誓師動員大會
2.第二階段：推進階段
第5步：精細化導入培訓
第6步：人機料法環標準制定
第7步：生產協調會召開
第8步：OEE攻關改善導入
第9步：持續的現場3S導入
3.第三階段：檢查驗證階段
第10步：測量、數據統計
4.第四階段：總結階段
第11步：總結、改進
第12步：標準化并持續維持
第2節：精益失敗的十大原因
1.缺乏高層領導的支持
2.意識不統一、不到位
3.精益目標不明確
4.推進組織責、權、利不清
5.沒有持續檢討機制
6.沒有嚴格的考核和問責
7.員工不參與或較少參與
8.缺乏完善的計劃
9.跨部門缺乏有效的溝通
10.資源配備不充分、供給不足
課程總結：提問、答疑、《行動計劃》布置 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力； 

• 高質高效：精益生產運營模式

   

  課程背景：精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產管理

   

  第一講、生產現場形形色色的浪費一、浪費的三種形態二、工廠內的七大浪費現象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產是什么二、精益生產的特點三、精益生產對大量生產方式的優越性四、精益生產追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產方式比較六、精益生產在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產管理--IE現場實戰訓練

   

  第一部分　　工業工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業工程(IE)基礎理論1 工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系二、 工業工程(IE)與現場改善1 工業工程(IE)扮演的角色及定位,工業工程(IE)工程師具備的素質2 工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產管理TPS推行實務

   

  第一講：推行精益生產的必要性中國企業的管理必須由粗放式向精益化轉型企業生存最急需解決的問題何為豐田精益生產TPS精益生產是企業競爭的最有效利器豐田生產方式TPS的三大優勢第二講：精益生產方式的構成精益生產的五原則精益生產的五把金鑰匙精益生產方式基本構成第三講：精益生產布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產管理

   

  第一講 精益管理——中國企業發展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業的粗放式管理2、企業的持續生存之道3、企業發展的必然趨勢從隨意化到規范化從經驗型到科學型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產1、精益生產是什么2、精益生產的特點3、精益生產對大量生產方式的..

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• 運用IE技術與精益生產提高運營效率

   

  第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產◆ 精益生產與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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