【培訓對象】
各企事業單位董事長、總經理、董事、副總、總監等高級管理人員；各企業制造技術部、精益革新部、IE推進部、設備部、工程部主管/經理/總監；現場改善主管、班組長和骨干人員。

【培訓收益】
理解制造發展史 認識精益生產模式 識別企業的七大浪費及治理方法 掌握單元生產方式的布局技巧和方法 理解流動和價值的關系 掌握單元生產方式的改善方法 掌握推進單元生產方式的步驟和要點

第一講：精益生產概論
第一節：工業發展史
1.三次工業革命的演變
2.何謂精益？何謂精益生產？
3.精益管理起源
4.精益模型
5.精益生產的二大支柱
6.精益生產的核心
7.精益的基本特點
8.精益生產的五項基本原則
第二節：生產模式的演變過程
1.古代工匠
2.近代歐洲手工作坊
3.迪爾伯思工廠生產線
4.大規模生產模式
5.精益生產模式
思考：我們需要精益生產嗎？
第三節：單元式生產的技術特點
1.柔性制造系統（FMS）介紹
2.單元制造系統所需5種先進技術
單元制造系統所需6種先進管理
思考：未來先進制造會有哪些特征？
3.單元制造的五種布線方式詳解
4.單元制造的優/缺點說明
5.單元制造的目標
6.單元制造的七原則
第二講：鑒別現場7種浪費及治理方法
1.什么是浪費
2.何謂浪費
3.浪費與價值
4.庫存浪費及治理方法
1)產生的原因
2)常見的庫存
3)消除庫存浪費
5.過剩生產浪費及治理方法
1)常見的加工浪費
2)生產過剩的原因
3)生產過剩的改善著眼點
4)消除加工浪費的思考
6.過多過早的浪費及治理方法
1)制造過多(過早)的浪費
2)產生的原因
3)消除制造過多(過早)的浪費的方法
7.搬運浪費及治理方法
1)搬運浪費
2)消除搬運浪費的方法
3)案例解析：有什么浪費、如何解決？
8.等待浪費及治理方法
1)等待浪費
2)表現形式
3)消除等待浪費
9.動作的浪費及治理方法
1)動作經濟原則下的十二種動作浪費
2)發現動作浪費的著眼點
3)消除動作浪費
4)案例解析
10.不良的浪費及治理方法
1)不良浪費導致的影響
2)消除不良浪費的方法
第三講：單元式生產與精益布局
第一節：生產線布局的基本原則和要素
1、統一原則
2、最短距離原則
3、物流順暢原則
4、立體空間利用原則
5、安全滿意原則
6、靈活機動原則
第二節：布置前的準備作業
1、布局前準備要素
a)產能評估
b)生產線順流
c)庫存周轉評估
2、生產線布局類別
a)定位原則布局
b)工藝原則布局
c)產品原則布局
d)成組技術（單元式）布局
3、定位原則布局
4、工藝原則布局
第三節：生產線布局的形式
1、布置類型
a)一字型布局
b)S型布局
c)T型布局
d)U型布局
e)O型布局
2、布局的評估
a)順行率
b)移動接近率
c)工藝的同步率
d)面積利用率
e)面積損失率
f)人均生產面積利用率
3、生產線的布置要點
a)能做出標準作業的生產線
b)沒有浪費的物流
c)信息的流動
d)少人化的生產線
e)能夠做全數檢查的品質保證
f)安全性
g)工廠整全局性
第三節：生產（廠區）布局的方法
1、設施布置的基本問題
a)要考慮的問題
b)影響企業經濟活動單元構成的因素
2、設施布置的基本類型
a)工藝對象專業化布置
b)產品對象向專業化布置
c)成組生產單元
d)固定布置
e)混合布置
3、工廠總平面布置原則與方法
a)總平面布置原則
b)物料運量圖法
步驟
a)物料運量表
b)運量相關線圖
c)計算吞吐量
d)進行安排
4、作業相關圖法
第四節：車間布置的方法
1、車間設備布置技術
a)布置草圖（圖）
b)模板布置
c)模型布置
2、車間平面布置的數學方法——“從至表”試驗法
步驟：
1)根據每一零件的工藝方案繪制出綜合工藝路線圖；
2)根據零件的綜合工藝路線圖編制零件從至表
3)分析從至表；
4)作出塊狀區劃圖；
5)進行不同方案比較；
6)作出最終詳細方案。
3、產品專業化流水生產線
1）兩種常見類型：
工藝加工制造流水生產線(fabrication line)
裝配流水生產線(assembly line)
2）流水生產線的選擇考慮
3）流水生產線設計步驟
步驟1：編制產品流水生產線作業工序操作順序流程圖
步驟2：將作業工序進行組合構成若干個工作單元
4、混合布置的布置方法
a)一人多機
b)成組技術（單元式）布局
c)固定位置布置
第五節：其他設施的布局方法
1、倉庫布置
a)原則
b)技巧
c)方法
2、辦公室布置
a)原則
b)技巧
c)方法
第四講：單元式生產方式的改善技法
1.ECRS原則
1)動作五要素
案例：運用ECRS析則優化人力成本
案例：某公司工藝流程分析
2.目視化
1)目視化的定義
2)目視化的目的
3)目視化管理識別系統
4)推行目視化的方法
5)推行目視化的流程
案例：日常生活中的目視化
3.標準化作業
1)效率從哪里來
2)麥當勞操作手冊
3)標準化目的
4)什么是SOP
案例：有了標準員工就會遵照執行？
4.多能工訓練
互動：折紙游戲的啟示
1)工作教導的重要性
2)多能工培訓背景
3)多能工培訓目的
4)工作教導的四要領
5.看板拉動
1)看板是什么
2)看板的功能
3)看板設計的形式
4)拉動看板
5)JIT物料運動的目標
案例：拉動式生產看板設計
6.快速切換
視頻：切換速度決定生產效率
1)生產現場：時間就是金錢
2)傳統換模活動存在的問題
3)傳統換模時間的分配
4)切換過程中的時間損失
5)兩個切換概念
6)SMED的實施6步法
7.單件流
1)小時順序移動方式
2)小時平行移動方式
3)小時平行順序移動方式
案例：時間平移的啟示
第五講：單元式生產方式的兩大基石
1、徹底的5S
案例：為什么擦不好桌子的啟示
案例：為什么越簡單越難以堅持
1)真正的5S是什么？
2)5S的核心是哪個“S”？
3)5S與員工習性的關系？
思考：日本5S的內涵
2、全員參與的持續改善活動
案例：持續改進為什么難持續？
1)何謂持續改進？
2)持續改進的方法和模式
3)推行持續改進的措施和要點
第六講：導入單元式生產方式的八步驟
第一節：單元式生產方式推進的步驟
1、了解現狀
2、消除現場浪費
3、工程再編制
4、生產線單元優化
5、單元消除浪費
6、單元工程再編制
7、改善實施
8、階段驗證
第二節：單元式生產方式推進成功的四大要訣
1、領導的支持
2、以效益為核心
3、全員的參與
4、持續改進
第三節：智能制造模式解讀
課程總結：提問、答疑 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力； 

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