【培訓對象】
各職能部門經理、主管、主辦科員及班組長；

【培訓收益】
了解6S在管理系統中的作用 了解6S的內涵和重要意義 了解6S活動中每個S的具體內容 掌握推行6S活動的步驟 掌握推行6S活動的有效工具 如何激發員工想法，持續推進6S

破冰：
第一講 啟迪篇：6S的起源與本質
1.1 6S的來源---中國還是日本?
1.2 6S的本質---養成好習慣!
1.3 素養的定義---素質和教養!
1.4 素養的原則---守時間,守規則,守標準!
1.5 素養的養成步驟---修身,齊家,治國,平天下!
1.6 素養的檢驗標準---知易行難,點滴積累!
1.7 6S給個人和集體帶來的益處！
1.8 6S推行的誤區!
案例解析
第二講 主題篇：6S的定義-原則-步驟-標準
2.1 6S的定義
2.2 如何推進整理
2.2.1 整理的定義---向整理要空間!
2.2.2 要與不要的判定原則---三清原則---清理,清除,清爽!
2.2.3 整理的步驟--- 先盤點,再判定,最后標配!
2.2.4 整理的標準---使用時間與使用頻率!
案例解析
2.3 如何推進整頓
2.3.1 整頓的定義---向整頓要時間!
2.3.2 整頓的原則---三定原則---定點,定容,定量!
2.3.3 整頓的步驟---分區劃片,分類存放,排列整齊,標示清楚!
2.3.4 整頓的標準---讓所有的物品都有一個合適的家!
案例解析
2.4 如何推進清掃
2.4.1 清掃的定義---將設備及衛生死角徹底打掃!
2.4,2 清掃的原則 ---三掃原則---掃漏,掃黑,掃怪!
2.4.3 清掃的步驟---先上后下,先里后外,先濕后干;
2.4.4 清掃的標準 ---讓設備改頭換面,讓死角無所遁形,消滅五漏!
案例解析
2.5 如何推進清潔
2.5.1 清潔的定義---維持整理,整頓,清掃成果,保潔常態化;
2.5.2 清潔的原則---三不原則---不制造,不擴散,不恢復!
2.5.3 清潔的步驟---鞏固,考評,稽核,獎懲!
2.5.4 清潔的標準---一塵不染,光亮如新!
案例解析
2.6 如何推進安全
2.6.1 安全的定義---生命不可承受之重!
2.6.2 安全的原則---三絕對原則--絕對不違規,絕對不容忍違規,絕對不放過違規
2.6.3 安全的步驟---規劃,總結,培訓,檢查,改善,防錯!
2.6.4 安全的標準---藍線,黃線,紅線;
案例解析
3.0 6S推行的方法
3.1 顏色管理---顏色就是效率!
3.2 目視管理---最有效率的管理!
3.3 攝影大賽---瞬間的記憶;
3.4 VCR回顧---連續的證據;
3.5 獎懲措施---給違規者溫柔一刀;
案例解析
第四講 實施篇：6S推行的計劃-執行-檢查-處置
如何確保事半功倍：PDCA方法的運用
4.1 6S管理基礎體系構筑
4.2 6S管理項目方案確認
4.3 6S管理推進組織建立
4.4 6S管理規則及績效考核標準暫行標準建立
4.5 6S管理推進日程計劃
4.6 6S管理宣傳
4.7 6S管理各階層意識教育 
4.8 6S管理KICK OFF 
案例：P階段案例分析：如保讓計劃趕上變化
5.1 6S自主管理體系構筑
5.2 6S樣板區實戰
5.3 紅牌作戰 
5.4 OPL教育
5.5 定點攝影
5.6 可視化管理
5.7 持續改善
5.8 績效管理
5.9 擴大樣板區
5.10 全面展開 
案例：D階段樣板案例展示
6.1 6S管理標準化體系構筑 
6.2 6S自檢活動 
6.3 6S互檢活動
6.4 6S管理督察 
6.5 6S管理評價
6.6 6S管理KPI考核
6.7 6S管理制度標準化
6.8 6S管理系統化
6.9 6S定期成果發布
案例：C階段樣板案例展示
7.1 6S推行失敗的果果關系
7.2 6S與三不的關系
7.3 將6S融入日常工作進行管理!
案例：C階段樣板案例展示
課程總結：提問、答疑 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力；