【培訓對象】
制造企業各階層管理干部、工程技術人員、質量管理人員、設備管理人員等

【培訓收益】
通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。 通過學習學員認識精益生產模式。 幫助學員認清自己企業的七大浪費以及如何治理。 通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。 通過學習使學員掌握一件流和準時化生產的要點和方法。 通過學習使學員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。 通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。

第一講：精益生產概論
1.工業發展史
2.何謂精益？何謂精益生產？
3.精益管理起源
4.精益模型
5.精益生產的二大支柱
6.精益生產的核心
7.精益的基本特點
8.精益生產五原則
第二講：“流”的基本概念
第一節：流的基本概念
1.流的價值
2.效率三原則
1)假效率與真效率
2)個別效率與整體效率
3)瓶頸/短板管理
第二節：價值流程圖
1.關于價值流
2.價值流程圖是干啥用的？
3.什么是價值流程圖?
案例：一只’可樂罐”的價值流
案例：產品生產價值分析
4.車間價值流程圖介紹
案例：改進價值流及生產流程
5.價值流的范圍
6.繪制價值流
7.價值流程圖基本結構
8.價值流的意義
9.每一個價值流都需要一位有能力的經理
10.價值流繪制的介紹
11.VSM的3個要素---工藝流,物流和信息流
12.價值流程圖四要素
第三講：識別7種浪費及治理方法
1.什么是浪費
2.何謂浪費
3.浪費與價值
4.庫存浪費及治理方法
1)產生的原因
2)常見的庫存
3)消除庫存浪費
5.過剩生產浪費及治理方法
1)常見的加工浪費
2)生產過剩的原因
3)生產過剩的改善著眼點
4)消除加工浪費的思考
6.過多過早的浪費及治理方法
1)制造過多(過早)的浪費
2)產生的原因
3)消除制造過多(過早)的浪費的方法
7.搬運浪費及治理方法
1)搬運浪費
2)消除搬運浪費的方法
3)案例解析：有什么浪費、如何解決？
8.等待浪費及治理方法
1)等待浪費
2)表現形式
3)消除等待浪費
9.動作的浪費及治理方法
1)動作經濟原則下的十二種動作浪費
2)發現動作浪費的著眼點
3)消除動作浪費
4)案例解析
10.不良的浪費及治理方法
1)不良浪費導致的影響
2)消除不良浪費的方法
第四講：精益改善工具
1.ECRS原則
1)動作五要素
2)案例：運用ECRS析則優化人力成本
3)某公司工藝流程分析
2.目視化
1)目視化的定義
2)目視化的目的
3)目視化管理識別系統
4)推行目視化的方法
5)推行目視化的流程
6)日常生活中的應用實例
3.標準化作業
1)效率從哪里來
2)麥當勞操作手冊
3)標準化目的
4)什么是SOP
5)飛剪作業步驟
6)SOP編寫八步驟
7)SOP編寫計劃
8)SOP完整版
4.多能工訓練
1)折紙游戲
2)工作教導的重要性
3)多能工培訓背景
4)多能工培訓目的
5)工作教導的四要領
6)工作教導四步法
7)考核與激勵
8)多能工訓練的目標：333制
5.看板拉動
1)一般制造業的生產方法
2)豐田生產方式的生產方法
3)看板是什么
4)看板的功能
5)看板設計的形式
6)拉動看板
7)JIT物料運動的目標
6.快速切換
1)生產現場：時間就是金錢
2)傳統換模活動存在的問題
3)傳統換模時間的分配
4)切換過程中的時間損失
5)兩個切換概念
6)SMED的實施6步法
7.單件流
1)小時順序移動方式
2)小時平行移動方式
3)小時平行順序移動方式
第五講：精益兩大基石
1、徹底的5S
1)持續的5S
2)定置管理的實施——5S活動
3)持續的5S活動
4)5S的結果：一切都自然而然
5)5S的基本功：持續的清掃
6)日本5S的內涵
2、全員參與的持續改善活動
1)什么是問題
2)問題意識的著眼點
3)持續改善活動的方法——PDCA
4)PDCA與人類進化
3、實施精益的關鍵步驟和成功的關鍵因素
1)領導的作用是關鍵
2)全員的參與式核心
3)質量和效益是焦點
4)持續的改進是基礎
課程總結：提問、答疑 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力； 

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