企業利潤取決于降本增效

企業成長取決于人才育成

利潤為“根”，人才為“本”

“六最系統”是卓越企業的“根本”

　　◆《持續贏利---精益六最系統》擁有成熟的課程體系，咨詢體系、評價標準。精益六最評價標準包含28項要素，其執行指標，考核標準均建立健全且在多家知名企業咨詢實施，獲得了優良的成效。

　　◆《持續贏利---精益六最系統》之評價標準包含五個等級，分別為：貧窮級、基礎級、有效級、優秀級、卓越級。5個等級28項要素，為企業構筑起3年以上的精益作戰地圖和精益發展路徑，且運用“精益六最現狀-目標圖”與月度評價發現、月度行動計劃、精益六最年度提升計劃等一系統措施，使企業運用精益管理這一個全球最先進的管理工具實現經營業績的持續提升。

　　◆精益持續靠評價，評價執行靠系統，系統推進提績效。精益六最系統將有效解決眾多企業精益推行的三大核心問題：精益與業務脫離成兩張皮、精益不能固化與持續改進、精益不能改善經營業績。

課程特色

　　1、體驗式教學與相互交流：由咨詢導師引導及帶領學員現場操作、體驗與交流。課程各章節均采用“六個一”訓練模式：一個目標、一條語錄、一個案例、一次交流、一張表單、一次落地；以此確保培訓成果。

　　2、分組活動：8-10人一組進行研討與演練。請每家參會企業自備2臺筆記本電腦，現場設計本企業精益六最執行方案，讓學員帶著執行方案回到企業實踐。

　　3、實戰：大量案例剖析和現場演練，擁有實例，就有實力。導師講授與學員動手的時間比例大致為6:4，充分體現實戰為本的方案班宗旨。

　　4、實用：真正的咨詢式訓練，對學員進行通關考核，包括：作業完成通關、作業評審通關、課后改善實施計劃和方案通關。一次訓練，得到類似咨詢的核心成果，超高性價比。

課程目的

     打造人才最優、團隊最棒、現場最佳、質量最好、速度最快、成本最低的持續精進的精益精益管理系統。

課程收益

　　1、了解實現精益六最的工具和方法：如三三三人才柔性訓練、3S+K全員改善系統、VSM5.0評估系統等。

　　2、掌握達成精益核心目標之DTD、FTT、BTS、OEE、OPE、HPV的計算方式和如何有效、快速的達成路徑。

　　3、掌握精益關鍵工具如：IE、VM、SP、LVC、BPK、STW、VSM、QCO、JIT、SMED的應用方法和實施要領。

　　4、了解精益六最之“人才最優、團隊最棒、現場最佳、質量最好、速度最快、成本最低”的關鍵工具、方法、路徑，懂得如何構建精益六最的執行標準和評價標準。

　　5、理解由5個等級28項要素構筑的“精益六最作戰地圖”構成框架， 懂得如何運用精益六最評價體系開展自評、專評，做到持續改善和加速成長。

　　6、懂得通過人才帶級認證體系與人才訓練項目化做到“人才最優”；通過3S+K改善團隊完成組織目標做到“團隊最棒”；通過Q/C/D/M/S/H/P目標系統的建立，運用日清控制系統和激勵8大標準減少現場的各項異常和浪費，確保現場安定化做到“現場最佳”；通過質量五率考核和品質內建做到“質量最好”；通過QCO和VSM做到“速度最快”；通過成本企劃、精益會計和VE做到“成本最低”。

課程內容

　　第一節：精益六最---精益總論

　　1.精益管理科學體系的構成要素

　　2.精益管理哲學體系的構成要素

　　3.多數企業精益管理效果不好的四大誤區

　　4.重新認識精益管理的核心思想

　　5.深刻理解精益領導力的12種行為

　　第二節：精益六最---人才最優

　　1.業務驅動模式決定人才訓練方式

　　2.精益人才帶級訓練與認證制度

　　3.四會人才訓練標準與評價制度

　　4.三三三柔性化人才訓練與考核

　　5.超級熟練工訓練與測評認證

　　第三節：精益六最---團隊最棒

　　1.精益管理成功實施的“三駕馬車”

　　2.3S+K全員改善組織構建與落地

　　3.人均精益改善成果突破提升策略

　　4.SKB精益團隊全面快贏改善攻略

　　5.精益團隊文化成果的六項產出

　　第四節：精益六最---現場最佳

　　1.完善好精益目標體系與日清體系

　　2.星級現場訓練、執行與考核標準的建立

　　3.VM、6S、TPM、SOS、SP、LVC打造星級現場

　　4.立標與對標推動精益五星級現場的建設

　　5.精益星級現場的優化提高與復制推廣

　　第五節：精益六最---質量最好

　　1.建立與健全品質內建系統

　　2.QRQC快速反應質量改善

　　3.自工序完結制度全方位實施

　　4.POKA-YOKE七大步驟有效推進

　　5.精益品質理念全員宣導與落地

　　第六節：精益六最---速度最快

　　1.精益價值流分析與均衡化生產

　　2.單件流、單人流生產模式導入

　　3.QCO快速切換標準訓練與執行

　　4.拉式生產與精益物流系統構建

　　5.損失工時占比分析與全面改善

　　第七節：精益六最---成本最低

　　1.精益會計思維的倡導與全面剖析

　　2.企業成本結構與目標管控流程

　　3.精益改善數據與管理會計無縫對接

　　4.精益會計與管理會計局部實踐

　　5.各項浪費與損失用金錢做衡量

　　6.OTB系統全面削減企業損失成本

　　第八節：精益六最---持續精進

　　1. “精益六最作戰地圖”的目標指標

　　2. “精益六最作戰地圖”的執行標準

　　3. “精益六最作戰地圖”的評價標準

　　4. 精益六最自評與專評的有效開展

　　5. 精益六最月度與年度提升計劃與方案

成功案例

    魯能集團、山東能源、宗申集團、中國船舶、蘇泊爾集團、許繼集團、中通客車、住友電工、理光工業、沃爾沃集團、小松工程、天然氣集團、中國建材、雙匯集團、上海煙草、毅昌科技、美的集團、北大荒集團、紅塔集團、機械工業集團、振石集團、萊尼電氣、北重集團、中國兵器......