一、各階段的質量管理重點
二、質量管理工具應用
三、數據的基本常識：
數據的分類
收集數據的目的
收集數據應按注意的事項
①有效數字
②數字的修約規則
數據的幾個重要特征：
標準差與平均值關系
 

 

四、關于 SPC 理解
SPC 起源、背景
最新版本 SPC 的變化
SPC 的假設條件
統計資料的類型（計數、計量）
正態分布
中值、極差、標準偏差的計算
過程的變異
案例練習

 

五、控 制 圖 -- SPC 質量控制的基本元素是控制圖。
⒈什么是控制圖： ( 控制圖原理： 3 σ原則 )
⒉控制圖的主要用途：
變異的本質：共同原因、特殊原因
管制狀態
SPC 兩個階段：分析階段，監控階段
分析用的控制圖主要目的：
管理用的控制圖主要作用：充分體現出 SPC 預防控制的作用。
⒊SPC 控制圖的基本形式
控制圖的種類及主要用途 ( 表 )
⒋計量值控制圖
⑴平均值－極差控制圖
⑵中位數和極差控制圖： 案例：
⑶ 單值─移動極差控制圖（ X － Rs ）
⑷平均值和標準偏差控制圖 案例：
⑸控制線的修訂分析

 

六、SPC 計數值控制圖
計數值控制圖有不合格品率控制圖 (P 圖 ) 、不合格品數控制圖 (Pn) 圖、單位缺陷控制圖 (u 圖 ) 和缺陷控制圖 (C 圖 ) 。
⑴不合格品率控制圖 (P 控制圖 )
主要用途
P控制圖幾種畫法：
⑵ 不合格品數控制圖（ Pn 控制圖） 案例：
⑶ 單位缺陷數控制圖（μ控制圖）
⑷ 缺陷數控制圖（ C 圖） ( 例子 )
⑸ 公差百分率控制圖
⒍控制圖的觀察分析
SPC 控制圖與工序變化的分析和判斷
⑴工序穩定狀態的判斷
工序是否處于穩定狀態，必須同時要滿足兩個原則
⑵工序不穩定狀態的判斷
①點子超出控制界限
②點子處在警戒區內
③點子在控制界限內，但點子排列有缺陷
⒎SPC 控制圖異常的處理
⑴ 4 種情況應重新計算控制界限并作控制圖：
⑵控制圖兩種錯誤的分析
⑶ 3 σ控制界限的意義
⑷質量特性與控制圖的選擇要考慮的 6 個方面：
⒏使用控制圖的注意事項
①分組問題、 ②分層問題、③控制界限的重新計算
課堂練習

 

七、SPC 工序能力分析
⒈工序能力的含義： 工序能力與生產能力、機械能力的區別
⒉工序能力的數量表示：
為什么用 6 σ來表示工序能力？
⒊工序能力與公差圖
⒋工序能力指數 Cp 及其計算
①正態分布
②雙向允差，工序分布中心與規格中心重合（即無偏移的情況）
③雙向允差，工序分布中心與規格中心有偏移
有偏移時工序能力指數用符號 CPK 表示： 例 :
④單向公差情況：只有公差上限 TU 時
單向公差情況：只有公差下限 TL 時 ：
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⒌ 工序能力的判斷及處置
⑴工序能力判斷標準
⑵有偏離系數工序能力的判斷標準
⑶ CP 值對應的總體不合格品率表（％）
⒍ 處 置：
CP ＞ 1.67 時、 1.33 < CP ≤ 1.67 時、 1< CP ≤ 1.33 時、 0.67 < CP ≤ 1 時、 CP ≤ 0.67 時
⒎ 改善及矯正措施
⒏工序能力指數計算練習