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基于精益生產及IE—解決生產計劃、交期、品質、效率、多批少量
課程編號：59876 課程人氣：335
課程價格：￥4800 課程時長：2天
2025.4.22
【培訓對象】
生產型企業的總經理/廠長/部門總監；生產部/品質部/工程部/工藝部/倉儲/計劃與物料部門相關經理及主管、精益生產負責人、工程師等中高層生產現場管理人員及改善人員。（本課程尤其適合企業老總帶領團隊參與，探討企業中存在難點的根本原因分析及應對策略，打開改善思路和方向）；
【培訓收益】
課程解決問題：
?企業計劃不周（且不準）、生產周期長（且不準）、品質較差（品質不穩定/返工率高）、效率低（整體/個別效率）、成本高
?資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料）
?搬運、等待、檢查、存儲浪費多
?各職能部門權責劃分不清、扯皮、推卸責任、互相抱怨多、無法有效實施績效激勵（考核）、士氣低落
?生產部門目標不清晰（不準確）、班組長不能發揮有效的管理、員工磨洋工、辭職率高、士氣低落、無法有效實施績效激勵
?長期存在缺料，機器故障高、換線（換模）時間長、服務部門與生產部門互相抱怨、互相指責
?不能適應多批少量的訂單模式、標準工時不準、工資制度不能有效激勵（計時工資，計件工資）
?現場5S差，目視化管理欠缺
?ERP/MAS不能高效協助工作、維護人員多、抱怨多
生產型企業的總經理/廠長/部門總監；生產部/品質部/工程部/工藝部/倉儲/計劃與物料部門相關經理及主管、精益生產負責人、工程師等中高層生產現場管理人員及改善人員。（本課程尤其適合企業老總帶領團隊參與，探討企業中存在難點的根本原因分析及應對策略，打開改善思路和方向）；
【培訓收益】
課程解決問題：
?企業計劃不周（且不準）、生產周期長（且不準）、品質較差（品質不穩定/返工率高）、效率低（整體/個別效率）、成本高
?資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料）
?搬運、等待、檢查、存儲浪費多
?各職能部門權責劃分不清、扯皮、推卸責任、互相抱怨多、無法有效實施績效激勵（考核）、士氣低落
?生產部門目標不清晰（不準確）、班組長不能發揮有效的管理、員工磨洋工、辭職率高、士氣低落、無法有效實施績效激勵
?長期存在缺料，機器故障高、換線（換模）時間長、服務部門與生產部門互相抱怨、互相指責
?不能適應多批少量的訂單模式、標準工時不準、工資制度不能有效激勵（計時工資，計件工資）
?現場5S差，目視化管理欠缺
?ERP/MAS不能高效協助工作、維護人員多、抱怨多
課程背景：
精益輔導咨詢項目往往開始容易，但好的結束難！頭疼醫頭、腳疼醫腳的模式，往往治標不治本！精益生產是一個系統工程，各個部門相互聯系且制約，只有發現問題的本質，各個部門同步及相互配合，從根源上系統解決，方能水到渠成！
郭曉寧老師自94年從業生產領域，在歷經數十年親歷親為的輔導和培訓中，于2017年開創系統改善之標桿，真正實現了精益項目的“有始有終”！獲得客戶高度認可！
本次課程真實戰、非模擬！所分享案例——均為郭老師近幾年親自輔導企業案例。其項目達成效果，遠超客戶預期，用真實的數據、案例、方法、讓您全面系統了解及掌握改善的“大道至簡”之精粹！
案例包含：
★改善前、后完整錄像（整體錄像、局部錄像）
★SMT、注塑、五金加工、流水線組裝、老化等
★人機配合、純手工作業、局部自動化
★計時工資（流水線）、計件工資（人機配合）
課程涉及模塊：
1、縮短交貨期/提高計劃準確率
2、提高整體效率/個別效率
3、降低庫存/半成品
4、質量保障/標準化/防呆防錯
5、精益布局/生產流程設計/精益物流與拉動
6、多品種少批量生產模式/計劃排程
7、KPI量化考核及分解/生產力評估/OEE綜合效率
8、精益5S與目視化
9、精益價值流分析/KPI量化考核及分解
課程大綱：
模塊一：導論——基礎篇
※ 案例索引
* 計劃(P)
目標設定/整體推行計劃
項目團隊/工作職責/活動形式
項目團隊執行力考核量化標準
* 診斷/行動(D)
采用工具及方法
示范線選擇/生產KPI量化考核及分解
整體推行計劃
目視化/5S/安全/標準化文件及流程
非生產KPI量化考核及分解
非生產KPI量化考核及分解
* 評價(C)
目標評價/標準化/防反彈措施
* 持續改進(A)
持續改進/TPM（全員生產維護）
稼動率/可動率/良品率/生產力評估（整體）
* 改善前后錄像
整體/局部講解/演練
8大浪費產生原因及對策
※ 基礎知識
* 精益生產/工業工程
戰略目標與系統改善手法簡介
標準化/簡單化/專業化
現場改善金科玉律
精益導入順序及各職能部門扮演角色
一線管理人員角色/早會/目標/管理功能
* 降本增效
縮短交貨期/單件產品（前置時間）生產周期
提高計劃準確率
提高效率（整體/個別）
降低庫存/半成品
改進質量/標準化
減少停機時間/人員等待時間
減少場地/優化物流路線/布局優化
提高員工/管理人員士氣/績效考核
* 消除8大浪費
識別價值
8大浪費對應改善手法
模塊二：縮短交貨期/提高計劃準確率
※縮短交貨期
* 精益價值流分析
VSM精益價值流分析
產品精益價值流分析
產品精益物流與拉動分析
布局綜合評價法（空間/路線/效率/費用/擴展）
* 案例演練
※生產計劃排程
前置期的意義
交付前置/生產前置/備料前置/研發前置期
小時計劃/日計劃/周計劃/月計劃/年計劃
保證各計劃準確實施的條件及手段
* 案例演練
模塊三： 提高效率（整體/個別）
※提高整體效率
* 均衡生產&CELL生產模式
時間分析&標準工時
均衡生產/瓶頸分析
多品種少批量生產模式（柔性生產）
布局分析（生產模式選擇）
* 案例演練
※提高個別效率
動作分析/人型流動分析
人機分析/人人分析
熟練度/努力度/一致性/作業環境分析
防呆防錯分析
快速切換/快速換模
* 案例演練
※消除8大浪費
每種浪費產生原因及對策
* 案例演練
模塊四：提高質量/標準化
※標準化
* 作業標準（OS）&標準作業（SO)
標準作業&非標準作業
標準作業三要素
制定標準&檢討標準
* 案例演練
※提高質量
制定質量標準
日常性不良/規律性不良/預防不良
探究原因/問題量化/對策強化
自檢互檢/防呆防錯/標準化作業分析
* 案例演練
模塊五： 降低庫存/半成品
※流動分析/半成品
* 物型流程分析
產品流動分析
加工/搬運/檢查/等待/儲存分析法
ECRS/5W1H/5WHY分析
* 案例演練
※庫存分析
IQC分析（檢查/等待分析）
安全庫存
存儲量/位置分析/搬運分析
配料/周轉器具
* 案例演練
模塊六：提高士氣
※制定激勵制度
* 生產部激勵制度
每日品質/效率/產能/5S量化標準
激勵標準制定
* 案例演練
※功能部門激勵制度
職責劃分標準
工時利用率考核標準
激勵標準制定
* 案例演練
※公開、公平、公正及時評價體系
工時利用率/效率/良品率/生產力評價體系
稼動率/可動率/良頻率/OEE評價體系
目視化/數字化
郭曉寧：
資深精益生產實戰專家、IE現場效率改善顧問，國內倡導向客戶承諾效果的實戰型講師/精益顧問；
國內生產管理領域專注精益<IE工業工程>降本增效培訓與咨詢推進者；
富士康IE學院常年外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、LP講師；
海信學院特邀外聘IE精益講師；
伊利商學院特邀外部IE講師；
西北工業大學、華南農大、上海交大等諸高院特邀合作講師；
現任深圳捷埃梯精益管理咨詢公司首席講師、精益生產咨詢項目帶領人；
二十多年專職現場改善，經驗豐富獨到；
企業IE培訓內訓超過10萬人次，學員滿意度90%以上；
親自指導IE、精益生產，成功為上百家企業進行項目咨詢；
? 優勢與專長：
28年專注于“精益生產&工業工程”的實踐與推廣，作為國內較早的一批精益咨詢踐行者與傳播者，其于94年開始先后在精電電子，深開發，弗雷通信，理光等企業擔任IE工程師、IE主管（經理）、精益辦經理、總監等職務，負責現場改善及精益生產經營革新實踐和管理改善活動；2004年開始歷任富士康IE學院外聘主力精益IE講師，其先后為富士康深圳龍華、觀瀾廠、鄭州保稅區廠、濟源廠等提供“精益&工業工程”輪訓，其包括“基礎班”、“內部IE講師班”、“工業工程師班”、“新干班”累計服務8萬人次。
實戰型精益、IE現場效率改善顧問，術業專攻，專注、專精于精益降本增效。倡導課程講求實用效果，量化精益咨詢項目改善指標（30%以上），從交期、成本、效率、品質、柔性化、安全、環境、場地、設備故障等多方面由點到面進行系統解決方案，以為企業創造價值和解決問題為準則，扎實推進中國企業精益變革。
深耕細作二十多年，具備扎實理論與現場改善實戰經驗，屹今為止為企業培養精益生產、IE現場改善專案組長級人員有數百余人，入企業內訓超過100,000人次，多年在企業主導推行IE及精益生產(CELL LINE)系統，故擁有了自身獨特的理論與實踐相結合的優勢。
? 核心競爭力：
●駐廠咨詢輔導：量化精益項目效果，效率提升至少30%以上，不達目標不收相關績效費用。
●公開課：首天課畢,不滿意全額無理由退款。
●內訓課：課前不收訂金，首天課畢不滿意不收費，課后滿意再付款。
? 主要授講經歷：
擔任“FOXCONN集團”外部講師期間，其IE課程被“深圳龍華FOXCONN集團IE學院”評為“標準示范課程”，并做為示范講師為IE學院每年一度的“新干班”所邀請的近十所高校IE系講師進行課前講解、答疑并進行 “標準課件“的統一。
先后應邀為“美的商學院”、“海信商學院”、“重慶格力”、“蘇泊爾商學院”等企業進行”精益&工業工程“課程輪訓
先后為“康師傅”“連續5期“工業工程師養成班”，為其培養工業工程師改善人才。課后有效指導學以致用轉化，所有參訓學員將作為IE專案改善人員投入頂新國際生產現場實施IE專案推動，實現省人、省力精減化目標。
2013年開始先后為伊利集團生產系統80名廠長， 150名經理分8批次進行輪訓，2019年再度為伊利生產系統50多名”TPM負責人進行“精益&IE改善培訓”。
2013為包鋼集團、2015年包鋼運輸&稀土部、2019年北方稀土集團先后三次，每次歷時40天（現場+理論），開設“工業工程師養成班”為各集團分別培養工業工程師45人，共計135人。
先后應邀為海信浙江工廠、青島工廠、順德工廠、成都工廠提供多期輪訓服務，累計服務天數達30天以上，被海信學院選定為IE課程指定外聘講師。
為物流行業順豐快遞新招的100多名IE工程師分三批次開設“工業工程師養成班”，2017年再次受邀為其提供“現場改善人次測評咨詢項目”，2018年受邀“京東物流”為其開設“精益專員認證班”
2019年為服裝行業“深圳維珍妮”所有研發人員進行多期“精益&工業工程“定制式企業內訓
應邀為作為西工大深圳研究院、華南農業大學、上海交大溫州中心等高校特聘合作精益講師/顧問
其先后定期在深圳、佛山、上海、北京、長春等地舉辦“精益&工業工程”公開課，傳播精益思想與工具
......
? 主要咨詢成就：
服務過的客戶：FOXCONN集團、格力電器、海信空調、海信冰箱、青島海信、廣東海信科龍、美的.威靈、新寶電器、康師傅、順豐速遞、比亞迪鋰電池、德賽電池、同維股份、德賽集團&藍薇電子、、豪美鋁業、南南鋁、國威運動器材、新大地軸承、廣州立白、顧家家居、華泰工藝、湯瑪士、理光利銀輝精機、柏能電子、信華精機、美士電線、一汽、蓋爾瑞孚艾斯曼汽車零部件、三環車燈、重慶韋巴斯特車頂系統、吉田建材、奧馬電器、包鋼集團、許繼集團、住潤汽車部品、西部礦業、斯貝美家具、伊利集團、九牧廚衛、龍蟒化工、凸版印刷.有余紙品、蘭亭集勢貿易、達豐電腦蘋果MacBook Pro廠、凱世曼東方鑄造長春、思榕科技、通寶精密、龍口中宇機械、當納利印刷、瑞達集團、波音公司、艾迪西控投、紐威閥門、科順化工、深南電路、超聲印制板、樂心手環、京東物流、施耐德電氣、建滔集團、維珍妮服裝、山河智能……
做為項目總監為“深圳湯瑪士電器“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目，實現目標：效率提升89%，解決多批少量問題。
做為項目總監為“佛山美的威靈“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目。實現目標：效率提升30%，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業部管理人員觀摩。
做為項目總監，為重工行業廣東豪美鋁業實施精益生產咨詢項目，大幅度降低員工勞動強度，噴涂，包裝，擠壓，倉庫車間平均效率提升37%
作為項目總監帶領輔導團隊港資通泰工藝提供精益生產效率提升輔導服務，從導入精益線開始其染色車間效率提升24%，組裝車間效率提升80%，通過建立無間斷流程，工序之間在制品減少80%。
做為項目主導為曾為“同維股份“進行為期12個月的”精益生產咨詢“項目。其短時間內成績顯著各車間貼片、倉庫提升效率29.7%，網關提升效率65.73%，包裝提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，電源車間提升效率36.05%；解決多批少量問題。
做為項目主志為“奮達股份”提供精益生產咨詢(組包)“項目，實實現目標：組裝效率提升42%，解決多批少量問題.
做為項目負責人為中光光電現場改善實施，人均產能（條/小時.人）提升173%，半成品（條）減少97%，場地壓縮67%，產品前置時間縮短99%，產品切換時間縮短87%，計劃準確率提升92%，急單插單造成的延誤減少91%，員工流失率減少30%，并被企業贈予“專注誠信，遠超預期”榮譽錦旗。
做為項目總監為山河智能股份（2020年習近平總書記曾親訪企業）提供精益生產項目實施，解決了從之前的大批量生產庫存存生產模式走向產能與市場需求相匹配的單件流模式，在減少庫存資金占壓和壓縮場地方面取得突出成效，效率提升達到簽約目標值30%以上。其后山河董事長為精益總監郭-曉-寧顧問頒發聘發，續簽三年精益輔導項目，設計規劃、輔導評價推進整個山河集團的精益改善，助力山河智能的精益制造成為行業標桿
......
專長領域：
IE工業工程應用
IE工業工程七大手法
IE工業工程師改善人才培養
精益生產管理
IE標準工時與線平衡
如何提高生產效率與良率
現場成本管控糸統方法
標準工量測量與勞動定額
生產系統提升效率與縮短交期
八大浪費
IE咨詢，IE效率提升咨詢
駐廠精益生產咨詢輔導
-
基于精益生產及IE—解決生產計劃、交期、品質、效率、多批少量及績效的系統方法
開課時間：已開課
開課地點： 廣東-深圳
課程解決問題：企業計劃不周（且不準）、生產周期長（且不準）、品質較差（品質不穩定/返工率高）、效率低（整體/個別效率）、成本高資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料）搬運、等待、檢查、存儲浪費多各職能部門權責劃分..
人氣：663
