【培訓對象】
SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

【培訓收益】
1、通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成
2、理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性
3、掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程.
4、系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)
5、掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.
6、掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段
7、基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法.

課程介紹：
企業間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業生存的內外部環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環節的重要性日益被企業認識到,向供應商管理要效益成為企業普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。
于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。
事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發展，質量管理與工業工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。
課程亮點和2012升級提示：
先前版本的各章節提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，新版課程
強調了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決
.增加了快速的問題分析和解決工具.,
強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑．
梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作.
新版保留和強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎
實用，不炒舊飯。在風險控制，二方審核，供應商差異化能力開發等方面融入了最前沿的系統方法，成為貫穿課程始終的線索。
供應質量風險控制及工具為本課程獨家提供，貢獻于供應商管理實效。
課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量的各方面。

課程內容：
序號 內容 內容分解
第一天內容:
1 SQM發展趨勢與職能變遷
 SQM發展趨勢
 供應商質量管理的目的
 場景分析
 從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
 SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
 新型的供應鏈組織分析
2 SQM的技術策劃工作-
質量需求分析與規格的建立
 產品層面的主要工作-零部件技術預分析
 什么是采購前期零部件技術預分析？
 零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析
 媒介分析
 界面沖突與傳遞風險識別
 特性識別策略
 規格與質量之間的差距
 新材料確認技術要點
3 供應商風險分析與識別 (課程重點)
 供應商風險管理的背景
 為什么傳統質量控制手段要向風險控制手段轉型?
 風險控制循環與8D循環
 供應商風險五大方面類型：
 質量\項目\貿易\制造與交付\商業持續性\
 質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統級
內容展開重點:
 質量風險分析和控制：
 14種面向供應鏈的質量風險識別
 針對各項質量風險的控制方向
4 產品層面質量風險分析與控制
 產品質量水平與質量目標
 缺陷風險優先減少系統（一套工具）
 設置風險截止手段與環節
 時間節點與斷點控制
 飛行檢查與源頭監控策略
 OBA策略
 產品審核的多向開展
第二天內容
5 過程層面質量風險監控
專業過程審核技術（二方）
 過程質量風險基本概念
 過程審核導圖(基于質量風險優先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
 過程審核技術要點—結合案例分析:
 缺陷發生源與波動源分析
 過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指
導書的內在對應關系)
 關鍵控制點與特殊過程
 防錯、探測度與過濾能力
 檢驗站設置
 轉機換型監控的重要性
 兩級過程整備狀態
 工藝水平評價技術
 FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析
 過程固有質量風險水平預測
 測量系統審核與過濾能力評估
6 供應商差異化能力開發
（Sourcing技術）
 產品背后隱藏的供應關系分析工具
 供應商質量管理模式與供應關系的匹配
 從需求分析到能力模型的傳遞性
 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分
級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程
 面向差異化能力的風險界定
 綜合供應能力模型
 什么是綜合供應能力評估
 制造/交付風險評估
 合約差異化
7 產品實現全過程的供應商質量管理（SQE的升級—聯合項目經理JQE）  供應商的NPI過程要求
 產品項目展開路徑與供應商管理相結合
 產品誕生全過程的供應商管理節點
 NPI的供應商管理階段
 階段放行原則(批產前的認可程序)
8 供應商系統監控—三個方面 系統審核:
 供應商系統性風險識別
 系統運行確定性
 系統審核的相關風險要素和系統確定性
 質量系統保證度重點要素
系統監控措施:
 質量目標監控
 改進路徑
 供應商檔案與看板
 風險告警機制
新型的供應商績效評價建議:
傳統績效評價的誤區
新的績效評價方向的建議
產品生命期績效評價
差異化績效評價
項目跟蹤評價

9 課程總結:工作技巧與計劃性
 供應商管理三十六計
 供應商關系靈活處理
 輔助案例
 密集溝通技術

深圳質量協會特聘企業評估專家

16 年汽車/電子行業工作經驗，先后在不同行業的大型國有企業和外資企業擔任過研發工程/項目/質量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業經驗。

從業領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產品項目、零缺陷質量控制、可靠性工程、供應鏈管理等方面有豐富的實踐經驗和成功案例。

曾在公司美國和歐洲工廠接受DOE、精益生產與供應鏈管理訓練并用于公司在國內供應商中的管控與改進項目，取得顯著成果。

在不同企業中所負責的產品項目均處于較為特殊的供應鏈地位，因此在與汽車，電子行業的大客戶合作方面具有深厚的經驗基礎。

咨詢與培訓經歷：
7年咨詢培訓經歷，在全國各地為上百家知名企業培訓并咨詢關于采購/供應關系的改進，培養供應商管理團隊。其中包括幫助跨國公司在中國尋找、認證OEM/ODM供應商，并在后續交付過程中提供質量及持續性保證。

在面向供應鏈管理的咨詢活動中，獨家研究開發的供應鏈風險控制系統，綜合供應能力模式，為眾多客戶所采用，包括知名B2B電子采購網站的核心項目。

在綜合運用可靠性風險分析，缺陷分析，DOE試驗設計來達到產品和零部件高要求方面有獨到的研究，開發有獨特實用的產品可靠性與質量風險分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造現場，服務于制造現場。

 

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  第一部分 SQM發展趨勢與職能變遷1、SQM發展趨勢2、從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展3、SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份4、供應商質量管理的“項目化作業”本質5、二方審..

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